Производственный цикл (ПЦ) – центральное значение технического характера. На его основании исчисляются многие значения деятельности предприятия. Значение ПЦ нужно для установления сроков запуска объектов в производство. Сроки последнего устанавливают необходимые ресурсы, которые должны быть у отделов.

Что такое производственный цикл

Производственный цикл – это период полноценного оборота средств, которые нужны для обслуживания работы предприятия. Начало цикла – это приход сырья и материалов, его завершение – это отгрузка продукции. То есть ПЦ – это продолжительность времени, нужная для полного изготовления товара. Результат производственного цикла – это получение готового изделия. Определение длительности ПЦ обеспечивает установление затрат времени на производство товара. Измеряется он в сутках, часах и минутах. Рассматриваемый показатель нужен в следующих случаях:

• Подтверждение правильности определения программы изготовления товаров.
• Формирование графика движения объектов на протяжении изготовления (логистика).
• Установление масштабов незавершенного производства.
• Определение размера оборотных средств.

Производственный цикл необходим при внутреннем планировании в компании. Главная задача проведения расчетов – предельное уменьшение длительности ПЦ. Нужно это для достижения следующих целей:

• Уменьшение объема использующихся оборотных средств.
• Сокращение продолжительности оборота средств.
• Сокращение площадей складов, на которых хранятся объекты незавершенного производства, сырье.
• Повышение качества эксплуатации базовых фондов.
• Сокращение себестоимости товара.

Сокращение производственного цикла необходимо для экономии ресурсов компании. В дальнейшем это поможет увеличить прибыль: себестоимость продукции уменьшается, а продажи увеличиваются.

Структура производственного цикла

Рассмотрим составляющие производственного цикла:

1. Период исполнения (время, уходящее только на саму работу). Подразделяется на базовые операции и вспомогательные. К первым относятся заготовительные и сборочные операции, ко вторым – транспортные и контрольные.
2. Период, отведенный на естественные процессы. Предполагает периоды отдыха, обусловленные естественными причинами (к примеру, это ночное время).
3. Перерывы. Это межоперационные периоды, перерывы между циклами. Также перерывы обусловлены сезонным характером работ.

Комплекс действий именуется технологическим циклом. Этот цикл отображает период, на протяжении которого выполняется прямое или опосредованное влияние сотрудников на объект.

Перерывы подразделяются на два вида:

1. Периоды отдыха, обусловленные режимом работы в компании. Это выходные, праздники, перерывы на обед.
2. Периоды отдыха, связанные с техническими условиями. Например, это может быть ожидание освобождения рабочего места, сборки необходимых деталей. Также простой может быть вызван взаимозависимостью неравноценных производственных операций, отсутствием электроэнергии.

Итак, производственный цикл – это не только действия, связанные с производством товара, но и периоды запланированного и вынужденного отдыха.

Формула для расчета производственного цикла

Значение цикла устанавливается по этой формуле:

Т п.ц. = Ттехн + Тпер + Тест.проц.

В формуле использованы эти значения:

• Тп.ц. – сроки ПЦ.
• Ттехн – сроки технологического этапа.
• Тпер – перерывы.
• Тест.проц – сроки естественных простоев.

При вычислении продолжительности цикла нужно принимать во внимание только те промежутки, которые не компенсируются периодом технологических действий. К ним относятся контрольные мероприятия, транспортировка сырья и изделий. Периоды отдыха, вызванные организационно-техническими проблемами (к примеру, задержка в поставках сырья, проблемы с дисциплиной на предприятии) при определении плановой продолжительности ПЦ не принимаются во внимание.

При определении значения цикла принимаются во внимание нюансы движения объекта труда по производственным действиям. Движение подразделяется на следующие формы:

• Последовательное. Работа с новой партией однородных объектов труда инициируется только после того, когда была обработана прошлая партия.
• Параллельное. Направление предметов на операцию выполняется после того, как была обработана прошлая операция. Рассматриваемая форма движения обуславливает сокращение показателей цикла.
• Параллельно-последовательное. Направление объектов на операцию реализуется во время исполнения смежной операции. Рассматриваемый порядок позволяет исключить перерывы.

От типа движения объектов труда зависит временной промежуток цикла.

От чего зависит значение производственного цикла

Сжатость производственного цикла определяется этими факторами:

• Технологические процессы. Оснащенность предприятия техническими инструментами воздействует на длительность обработки и сборки.
• Организационные. Предполагают действия по организации рабочих процессов. Эти процессы воздействуют на длительность вспомогательных действий, перерывов.
• Экономические. Они влияют на значения механизации, техническое совершенство и сроки процессов, значения незавершенного производства.

Длительность цикла – это результат целой массы факторов, присутствующих на предприятии. Изменение одного из факторов способствует как сокращению, так и умножению цикла. То есть сроки производственного цикла можно изменять. Для этого используются разные методы.

На что влияет значение производственного цикла

Производственный цикл – это составляющий элемент движения оборотных средств. Его сокращение вызывает повышение скорости оборачиваемости. То есть сокращенный цикл приводит к увеличению количества оборотов в течение отчетного года. Итог этого – аккумулирование дополнительных средств, которые могут направить на модернизацию и расширение производства. Кроме того, уменьшаются масштабы незавершенного производства. Это влечет за собой аккумулирование средств в вещественном виде. То есть высвобождаются материальные ресурсы.

Продолжительность цикла также определяет . Под последней подразумевается предельно возможный выпуск товаров в отчетном периоде. Как это происходит? Чем меньше времени нужно на создание одного продукта, тем больше товаров можно произвести. Следовательно, увеличивается мощность.

Со сжатием цикла повышается и качество производительности труда. Происходит повышение объема выпуска товара, что влечет умножение мощности. Это влечет за собой снижение доли труда сотрудников. Себестоимость же уменьшается за счет сокращения затрат с учетом повышения мощности.

Как можно сократить цикл

Сжать цикл возможно этими способами:

• Закупка более совершенного в техническом плане оборудования.
• Внедрение непрерывных процессов.
• Увеличение глубины специализации.
• Использование методик научной организации.
• Применение робототехники.
• Улучшение трудовой дисциплины.
• Уменьшение числа перерывов законными путями (к примеру, несколько смен в сутки).
• Модернизация всего производства.
• Повышение качества управления.
• Внедрение новых методов организации рабочих процессов.

ВАЖНО! Сокращение производственного цикла – одна из ключевых задач руководителя предприятия. Это позволяет улучшить сразу ряд базовых показателей. Сокращение ПЦ предполагает составление подробного плана. Имеет смысл работать над теми факторами, изменение которых предполагает наименьшие затраты. Перед исполнением плана нужно проанализировать все факторы, влияющие на производственный цикл.

В простом процессе детали (заготовки) в большинстве случаев изготовляются партиями, поэтому очень важным является вопрос о рациональном выборе движения партии деталей через всю совокупность последовательно выполняемых операций. Выбранный вид этого движения определяет степень непрерывности и параллельности производственного процесса и длительность производственного цикла изготовления партии деталей.

Существует три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

Методику расчета длительности технологического (производственного) цикла рассмотрим на примере. Пусть имеем партию деталей п = 3 шт., технологический процесс состоит из т = 4 операции, продолжительность выполнения операций составляет t = 2 мин.; t 2 = 1 мин.; ?з = 1,5 мин.; U = 2 мин.; каждая операция выполняется на одном рабочем месте; размер транспортной партии р = 1.

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что детали с одной операции на другую передаются партиями п и каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. Построим график (рис. 2.4).

Длительность технологического цикла обработки партии деталей (7ц(посл)) определяется по формуле и по рассматриваемому примеру составляет величину

где п - число деталей в обрабатываемой партии, шт.;

ti - штучное время на г-й операции, мин.;

т - число операций в технологическом процессе.

Рис. 2.4.

Если на одной или нескольких операциях обработка деталей ведется одновременно на нескольких рабочих местах (С пр), тогда продолжительность технологического цикла рассчитывается по формуле

Из графика видно, что на каждом рабочем месте детали пролеживают (перерывы партионности). Общее время внутрипартионного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле

где Гобр - суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса (2+ 1 + 1,5+ 2 = 6,5).

В данном примере?„р = 19,5 - 6,5 = 13 мин.

Общее время пролеживания всех деталей в партии (для определения незавершенного производства) определяется по формуле и составляет величину

Длительность производственного цикла всегда больше длительности технологического цикла, так как, кроме выполнения технологических операций, в него включается время на выполнение контрольных и транспортных операций, время, затрачиваемое на естественные процессы, и время различных перерывов. Расчет ведется по формуле

где? мо - средняя длительность одного межоперационного перерыва (кроме перерывов партионности), мин.;

См - длительность одной смены, мин.;

Т е - время, затрачиваемое на естественные процессы, мин.;

R - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (равен отношению числа рабочих дней к числу календарных дней в году);

К ш - число смен в сутки.

Достоинством последовательного вида движения партии деталей является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования на всех операциях. Однако этот вид движения имеет и существенные недостатки: во-первых, большое время пролеживания деталей из-за перерывов партионности, свойственных данному виду движения, и, как следствие, самая большая длительность технологического цикла; во- вторых, отсутствие параллельности обработки деталей. В связи с этим данный вид движения применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах.

Сущность последовательно-параллельного вида движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа проводится без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится поштучно или транспортными партиями (р ). Используем тот же пример, что и при последовательном виде движения. Построим график данного вида движения деталей по операциям технологического процесса (рис. 2.5).

При построении графика необходимо учитывать следующие виды сочетания продолжительностей смежных операций.

1. Продолжительности смежных операций (?, и?j+i) одинаковые. В этом случае детали передаются с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими транспортными партиями немедленно после их обработки.

2. Продолжительность последующей операции меньше предыдущей (?;+i h). Для того чтобы определить момент начала последующей операции, необходимо от точки, отвечающей окончанию предыдущей операции над всей партией (п ), отло

Рис. 2.5.

жить вправо отрезок, равный в принятом масштабе длительности последующей операции (? 2) над одной транспортной партией (р), а влево - отрезок, равный длительности последующей операции над всеми предшествующими транспортными партиями.

3. Продолжительность последующей операции (?,+1 > ?,) длиннее продолжительности предыдущей (в нашем примере? 3 > ? 2 и?4 > ?3). В этом случае транспортную партию (р) можно передавать с предыдущей операции на последующую немедленно по окончании ее обработки.

Из рисунка 2.5 видна параллельность протекания каждой пары смежных операций, равное времени т. Таких совмещений столько, сколько операций в технологическом процессе за минусом единицы.

Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций (т) определяется по формуле

где индекс при? кор соответствует операциям с более коротким временем их выполнения (например, между первой и второй операциями? кор = t, а между второй и третьей операциями? кор = ? 2 , между третьей и четвертой?ко Р = ?з)-

Суммарное значение совмещений по всему технологическому процессу составляет величину

Тогда длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательно-параллельном виде движения определяется по формуле и по рассматриваемому примеру составляет величину

Если на отдельных операциях обработка деталей ведется одновременно на нескольких рабочих местах (С пр), тогда

Время пролеживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле и составляет величину

Общее время пролеживания всех деталей в партии на всех операциях определяется по формуле и составляет величину

Длительность производственного цикла при последовательно-параллельном виде движения деталей по операциям определяется по формуле

Достоинством этого вида движения является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования, значительное сокращение времени пролеживания деталей на рабочих местах и длительности технологического (производственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работу большими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, что способствует широкому его использованию в серийном и крупносерийном производствах.

Сущность параллельного вида движений заключается в том, что детали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортными партиями (р ) немедленно после завершения обработки (вне зависимости от длительности смежных операций). При этом обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролежи- вание деталей исключено. Это значительно сокращает длительность технологического цикла и, как следствие, производственного. Используем тот же пример, что и выше.

При построении графика параллельного вида движения партии деталей по операциям (рис. 2.6) следует учитывать следующие правила:

• 1) сначала необходимо строить технологический цикл по первой транспортной партии по всем операциям без пролеживания между ними;
• 2) на операции с самой большой продолжительностью необходимо построить операционный цикл обработки деталей по всей партии (п ) без перерывов в работе оборудования;
• 3) достроить операционные циклы для всех остальных транспортных партий.

Рис. 2.6.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей (^ц(нар)) П Р И параллельном движении определяется по формуле и по рассматриваемому примеру составляет величину

Если на отдельных операциях работа выполняется одновременно на нескольких рабочих местах (С пр), тогда формула принимает вид

Общее время пролеживания каждой детали в партии определяется по формуле и составляет величину

Общее время пролеживания всех деталей в партии определяется по формуле и составляет величину

Длительность производственного цикла при параллельном виде движения деталей по операциям технологического процесса определяется по формуле

Достоинство этого вида движения в том, что он обеспечивает кратчайшую длительность технологического (производственного) цикла, равномерную загрузку рабочих и оборудования (особенно если процесс синхронизированный) и высокую производительность труда. Применяется в серийном и массово-поточном производствах при организации непрерывно-поточных линий. К недостаткам можно отнести то, что на всех операциях, кроме максимальной (десинхронизированный процесс), оборудование работает с перерывами.

Методические указания к выполнению практической работы

на тему «Расчет длительности производственного и технологического цикла»

Цель практической работы: изучить сущность производственного цикла, научиться выполнять расчет длительности производственного цикла, выявить основные пути сокращения длительности производственного цикла.

Введение

Производственный процесс представляет собой совокупность отдельных процессов труда, направленных на превращение сырья и материалов в готовую продукцию. Содержание процесса производства оказывает определяющее воздействие на построение предприятия и его производственных подразделений. Грамотная организация производственного процесса является основой деятельности любого предприятия.

Основные факторы производственного процесса, определяющие характер производства, – это средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.), предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты) и труд как целесообразная деятельность людей. Непосредственное взаимодействие этих трех основных факторов и образует содержание производственного процесса.

Производственный цикл - один из важнейших технико- экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе, например, устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного производства и осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Производственный процесс протекает во времени и пространстве, поэтому производственный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих элементов, а так же временем, в течение которого изделие проходит весь путь обработки.

Основные понятия о производственном и технологическом цикле

Производственный цикл - календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до момента выхода готовой продукции, приемки ее службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Различают простой и сложный производственные циклы.

Простой производственный цикл – это цикл изготовления детали. Сложный производственный цикл – цикл изготовления изделия.

Структура производственного цикла включает время выполнения основных и вспомогательных операций, естественных процессов и перерывов в изготовлении изделий (рис. 1).

Рисунок 1 – Структура производственного цикла

Производственный цикл имеет две стадии:

1) время протекания процесса производства;

2) время перерывов в процессе производства.

Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, включает:

Время на подготовительно-заключительные операции;

Время на технологические операции;

Время на протекание естественных процессов;

Время на транспортировку в процессе производства;

Время на технический контроль.

Время перерывов в процессе производства - время, в течение которого не осуществляется никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Время перерывов в процессе производства включает:

Время межоперационного пролеживания;

Время междусменного пролеживания.

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.

Время технологических операций - это время, в течение которого осуществляется непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением.

Время естественных технологических процессов - это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на воздухе окрашенного изделия, остывание нагретого изделия и др.).

Время на технический контроль и время на транспортировку в процессе производства составляют время технического обслуживания, которое включает:

Контроль качества обработки изделия;

Контроль режимов работы машин и оборудования;

Перевозку заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы. Регламентированные перерывы делятся на межоперационные и междусменные.

Межоперационные (внутрисменные) перерывы делятся на:

Перерывы партионности (имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды - до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию);

Перерывы ожидания (обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции);

Перерывы комплектования (возникают в, тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект).

Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Нерегламентированные перерывы включают:

1) перерывы из-за нарушения производственного процесса – это время перерывов по организационно-техническим причинам (неисправность оборудования и устранение неисправности; отсутствие заготовок, деталей, материалов на рабочем месте; отсутствие электроэнергии, пара, газа, воды; отсутствие инструмента, оснастки; ожидание крана, электрокара);

2) перерывы, зависящие от исполнителя, которые в свою очередь делятся на два вида:

Перерывы, вызванные нарушением трудовой дисциплины (опоздание на работу, самовольные отлучки с рабочего места, преждевременный уход с работы и т.п.);

Перерывы по уважительным причинам (отлучка исполнителя с разрешения администрации, внезапное заболевание, травма, посещение медпункта, обучение ученика и т.п.).

Расчет производственного и технологического цикла

Расчет длительности производственного цикла производится по формуле:

где Т п.ц. , Т техн. - соответственно длительность производственного и технологического циклов;

Т ест.пр. - время естественных процессов;

Т пер. - продолжительность перерывов.

При расчете длительности производственного цикла Т п.ц. учитываются лишь те затраты времени, которые не перекрываются временем технологических операций (например, затраты времени на контроль, транспортирование изделий). Перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментами, нарушение трудовой дисциплины и т.п.), при расчете плановой длительности производственного цикла не учитываются.

Основной составляющей производственного цикла является продолжительность технологических операций, которая составляет технологический цикл. Длительность технологического цикла в большой степени зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения деталей в процессе их изготовления: последовательный; параллельно- последовательный; параллельный.

1. При последовательном виде движения предметов труда детали на каждой операции обрабатываются целой партией. Передача деталей на последующую операцию производится после окончания обработки всех деталей данной пар­тии.

При последовательном виде движения технологический цикл Т посл. обра­ботки партии деталей n на операциях m равен:

где n - количество деталей в партии, шт.;

i - число операций (i = 1…m);

t i - штучное время обработки одной детали на i-ой операции, мин;

РМ i - число параллельных рабочих мест на i-ой операции.

При последовательном виде движения предметов труда партия деталей за­держивается на каждой операции до полной обработки всех деталей из партии (т.е. наблюдаются перерывы партионности). Это приводит к увеличению неза­вершенного производства, удлинению технологической части производствен­ного цикла. Данный вид применяется в единичном и мелкосерийном производ­стве.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей на i-ой опе­рации равна:

Длительность технологического цикла при последовательном виде движе­ния предметов труда складывается из времени выполнения партии деталей на каждой операции, т.е. из операционных циклов:

Для сокращения длительности технологического цикла применяются дру­гие виды движения предметов труда.

Рисунок 2 - Технологический цикл при последовательном движении партии деталей

Достоинства этого метода: отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции; возможность их высокой загрузки в течение смены; простота организации.

Недостатки этого метода: детали пролеживают длительное время из-за перерывов партионности, следствием чего является создание большого объема незавершенного производства; из-за отсутствия параллельности в обработке деталей продолжительность технологического цикла наибольшая.

Последовательный вид движения применяется, как правило, в единичном и мелкосерийном производствах.

2. Параллельно-последовательный вид движения - это такой порядок пере­дачи предметов труда, при котором выполнение последующей операции начи­нается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции, т.е. име­ется параллельность выполнения операций. При этом обработка деталей всей партии на каждой операции производится непрерывно.

Возможны 2 варианта параллельно-последовательного вида движения:

а) Длительность операционного цикла на предшествующей операции меньше, чем на последующей. В этом случае начало обработки на последующей операции возможно сразу после окончания обработки первой штуки или передаточной партии на предыдущей операции. На последующую опера­цию детали передаются поштучно по мере их готовности, при этом они (кроме первой) будут пролеживать в ожидании освобождения рабочего места на последующей операции.

б) Продолжительность операционного цикла на предшествующей операции больше, чем на последующей. В этом случае начало обработки на последующей операции определяется из условия, что последняя штука или передаточная партия, будучи закончена обработкой на предыдущей операции, немедленно начинает обрабатываться на последующей. Для обеспечения непрерывной работы на после­дующей (короткой) операции на предшествующих создается задел готовых де­талей. При передаче деталей на последующую операцию ориентируются на по­следнюю деталь. Ко времени начала работы над ней на последующей операции надо закончить обработку всех остальных деталей в партии.

При больших партиях передача деталей осуществляется не по­штучно, а транспортной (или передаточной) партией р .

Общая продолжительность технологического цикла при параллельно-последовательном движении Т п-п сокращается по сравнению с последователь­ным движением на сумму тех отрезков времени τ , в течение которых смежные операции выполняются параллельно, т.е.:

, (5)

В практических расчетах эта экономия может быть рассчитана по наиболее короткой операции из двух смежных:

, (6)

Таким образом, получаем:

, (7)

Если передача предметов труда осуществляется поштучно, то вместо р подставляется 1.

№ опе- рации	t шт. , мин.	РМ	Время, мин.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
n = 20 шт., p = 5 шт.
			10 10 10 10
			15 15 15 15
			5 5 5 5
			10 10 10 10

Рисунок 3 - Технологический цикл при параллельно- последовательном движении партии деталей

Этот метод применяется при значительном выпуске одноименной продук­ции на участках с неравномерной мощностью оборудования на предприятиях серийного и крупносерийного выпуска продукции при больших партиях дета­лей и значительной трудоемкости операций. Его применение требует постоян­ного поддержания между операциями минимальных запасов предметов труда, тщательных предварительных расчетов, четкого планирования и регулирования производства.

Достоинства этого метода: отсутствие простоев в работе оборудования и рабочих; значительное сокращение продолжительности технологического цикла по сравнению с последовательным видом движения.

Данный вид движения широко используется в среднесерийном и крупносерийном производствах при обработке деталей большой трудоемкости.

3. Параллельный вид движения - это такой порядок передачи предметов тру­да, при котором каждая деталь (или транспортная партия) передается на после­дующую операцию немедленно после окончания обработки на предыдущей операции.

При парал­лельном виде движения предметов труда достигается ещё большее сокращение технологического цикла.

Таким образом, обработка деталей партии осуществляется одновременно на многих операциях. Здесь нет пролеживания деталей из-за перерывов партионности, что приводит к сокращению длительности технологической части производственного цикла и уменьшению незавершенного производства.

При построении графика параллельного вида движения сначала отмечается технологический цикл для первой детали или транспортной партии р. Затем на операции с самым продолжительным операционным циклом (t гл. - главная опе­рация) строится цикл проведения работ по всей партии n без перерывов. Для всех деталей (транспортных партий), кроме первой, достраиваются операцион­ные циклы на всех других операциях.

Общая длительность технологической части производственного цикла Т пар. определяется по формуле:

, (8)

где - время наиболее продолжительной операции (главной).

При поштучной передаче р = 1.

Производственным циклом изготовления той или иной машины или ее отдельного узла (детали) называется календарный период времени, в течение которого этот предмет труда проходит все стадии производственного процесса от первой производственной операции до сдачи (приемки) готового продукта включительно. Сокращение цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств.

Производственный цикл состоит из двух частей: из рабочего периода, т. е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления, и из времени перерывов в этом процессе.

Рабочий период состоит из времени выполнения технологических и нетехнологических операций; к числу последних относятся все контрольные и транспортные операции с момента выполнения первой производственной операции и до момента сдачи законченной продукции.

Структура производственного цикла (соотношение образующих его частей) в различных отраслях машиностроения и на разных предприятиях неодинакова. Она определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства. Однако, несмотря на различия в структуре, возможности сокращения длительности производственного цикла заложены как в сокращении рабочего времени, так и в сокращении времени перерывов. Опыт передовых предприятий показывает, что на каждой стадии производства и на каждом производственном участке могут быть обнаружены возможности дальнейшего сокращения длительности производственного цикла. Оно достигается проведением различных мероприятий как технического (конструкторского, технологического), так и организационного порядка.

Осуществление производственных процессов тесно связано с методами их выполнения. Различают три основных вида организации движения производственных процессов во времени:

¨ последовательный, характерный для единичной или партионной обработки или сборки изделий;

¨ параллельный, применяемый в условиях поточной обработки или сборки;

¨ параллельно-последовательный, используемый в условиях прямоточной обработки или сборки изделий.

При последовательном виде движения производственный заказ – одна деталь, или одна собираемая машина, или партия деталей 1 (серия машин 2) – в процессе их производства переходит на каждую последующую операцию процесса только после окончания обработки (сборки) всех деталей (машин) данной партии (серии) на предыдущей операции. В этом случае с операции на операцию транспортируется вся партия деталей одновременно. При этом каждая деталь партии машины (серии) пролеживает на каждой операции сначала в ожидании своей очереди обработки (сборки), а затем в ожидании окончания обработки (сборки) всех деталей машин данной партии (серии) по этой операции.

Партией деталей называется количество одноименных деталей, одновременно запускаемых в производство (обрабатываемых с одной наладки оборудования). Серией машин называется количество одинаковых машин, одновременно запускаемых в сборку.

На рис. 1 представлен график последовательного движения предметов труда по операциям. Время обработки при последовательном виде движения предметов труда Тпос прямо пропорционально числу деталей в партии и времени обработки одной детали по всем операциям, т. е.

Тпос = Еt * n,

где Еt – время обработки одной детали по всем операциям в мин; n – число деталей в партии.

При параллельном виде движения обработка (сборка) каждой детали (машины) в партии (серии) на каждой последующей операции начинается немедленно после окончания предыдущей операции, независимо от того что обработка (сборка) других деталей (машин) в партии (серии) на данной операции еще не окончена. При такой организации движения предметов труда несколько единиц одной и той же партии (серии) могут одновременно находиться в обработке (сборке) на разных операциях. Общая продолжительность процесса обработки (сборки) партии деталей (серии машин) значительно уменьшается по сравнению с тем же процессом, выполняемым последовательно. В этом заключается существенное преимущество параллельного вида движения, позволяющего значительно сократить продолжительность производственного процесса.

Время обработки (сборки) партии деталей (серии машин) при параллельном виде движения Тпар может быть определено по следующей формуле:

Тпар = Еt + (n – 1) * r,

где r – такт выпуска, соответствующий в данном случае наиболее продолжительной операции, в мин.

Однако при параллельном виде движения, в процессе обработки (сборки) партии деталей (машин) на некоторых рабочих местах могут возникать простои людей и оборудования (рис. 2), продолжительность которых определяется разностью между тактом и длительностями отдельных операций процесса. Такие простои неизбежны в том случае, если операции, следующие одна за другой, не синхронизированы (не выровнены по их длительности), как это обычно делается на поточных линиях. Поэтому практическое применение параллельного вида движения предметов труда оказывается безусловно целесообразным и экономически выгодным при поточной организации производственного процесса.

Необходимость выравнивания (синхронизации) длительности отдельных операций существенно ограничивает возможность широкого применения параллельного вида движения, что способствует применению третьего – параллельно-последовательного вида движения предметов труда.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что процесс обработки деталей (сборки машин) данной партии (серии) на каждой последующей операции начинается раньше чем полностью заканчивается обработка всей партии деталей (сборки машин) на каждой предыдущей операции. Детали передаются с одной операции на другую частями, транспортными (передаточными) партиями. Накопление некоторого количества деталей на предыдущих операциях перед началом обработки натрии на последующих операциях (производственный задел) позволяет избежать возникновения простоев.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда позволяет значительно уменьшить продолжительность производственного процесса обработки (сборки) по сравнению с последовательным видом движения. Применение параллельно-последовательного вида движения экономически целесообразно в случаях изготовления трудоемких деталей, когда длительности операций процесса значительно колеблются, а также в случаях изготовления малотрудоемких деталей крупными партиями (например, нормалей мелких унифицированных деталей и т. д.).

При параллельно-последовательном виде движения предметов труда могут быть три случая сочетания длительности операций:

1) предыдущая и последующая операции имеют одинаковую длительность (t 1 = t 2);

2) длительность предыдущей операции t2 больше длительности последующей t 3 , т. е. t 2 > t 3 ;

3) длительность предыдущей операции t3 меньше длительности последующей t 4 , т. е. t 3 < t 4 .

В первом случае передача деталей с операции на операцию может быть организована поштучно; из соображения удобства транспортировки может быть применена одновременная передача нескольких деталей (передаточной партией).

Во втором случае последующая, менее продолжительная операция может быть начата только после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции, входящих в первую передаточную партию. На рис. 3 это имеет моего при переходе от первой операции ко второй.

В третьем случае (на рис. 3 – переход от 3 к 4-й операции) нет необходимости накапливать детали на предыдущей операции. Достаточно передать одну деталь на последующую операцию и начать ее обработку без всякого опасения возможности возникновения простоя. В этом, как и в первом случае, передаточная партия устанавливается только из транспортных соображений.

Момент начала работы на каждой следующей операции (рабочем месте) определяется по графику или путем расчета минимальных смещений с.

Минимальное смещение с 2 определяется разностью между длительностями предыдущей большей t 2 и последующей меньшей операциями t 3 , а именно:

с 2 = n * t 2 – (n – n тр) * t 3 ,

где n тр – величина передаточной (транспортной) партии, которая для второго случая сочетания длительности операций определяется из соотношения с 1 / t 1 (с 1 – минимальное смещение первой операции), во всех остальных случаях – из условий удобства транспортировки.

Минимальное расчетное смещение включается в общую продолжительность производственного процесса Т при сочетании длительности операции, относящемся ко второму случаю. В первом и третьем случаях минимальное смещение устанавливается равным времени, необходимому для формирования передаточной партии.

Определяя общую продолжительность производственного процесса при параллельно-последовательном виде движения предметов труда, следует учитывать расчетную величину смещения Е с:

Т пл = Е с + n * t к,

где t к – длительность последней (конечной) операции в данном производственном процессе.

Пример. Определить общую продолжительность процесса обработки партии деталей при различных видах движения, если число деталей в партии n = 40, а время обработки одной детали (в мин) по операциям составляет: t 1 = 1,5; t 2 = 1,5; t 3 = 0,5; t 4 = 2,5; такт выпуска r = 2,5 мин.

А. В условиях последовательного вида движения деталей

Е t = t 1 + t 2 + t 3 + t 4 = 1,5 + 1,5 + 0,5 + 2,5 = 6,0;

Т пос = E t * n = 6,0 * 40 = 240 мин = 4 ч.

Б. В условиях параллельного вида движения деталей

Т пар = E t + r * (n – 1) = 6,0 +2,5 * (40 – 1) = 103,5 мин, или 1,725 ч.

В. В условиях параллельно-последовательного вида движения деталей

Т п.п = Е с + n * t = 65 + 40 * 2,5 == 165 мин == 2,7 ч.

Сначала следует определить величину Е с . Принимая размер передаточной партии, удобной для транспортировки, n тр = 10 шт., можно найти минимальные смещения по операциям:

с 1 = n тр * t 1 = 10 * 1,5 = 15 мин;

с 2 = n * t 2 – (n – n тр) * t 3 = 40 * 1,5 – (40 – 10) * 0,5 = 45 мин;

с 3 = n тр * t 3 = 10 * 0,5 = 5 мин.

Для определения суммы смещений Е с необходимо знать число транспортных партий при передаче деталей со второй на третью операцию, которое будет равно

k = с 2 / (n тр * t 2) = 45 / (1,5 * 10) = 3;

тогда сумма смещений составит величину Е с = 15 + 45 + 5 = 65 мин.

Таким образом, применение параллельного и параллельно-последовательного видов движения предметов труда дает возможность сократить продолжительность производственного процесса, или, иначе, уменьшить производственный цикл изготовления предмета труда.

Мероприятия организационного порядка направлены на улучшение обслуживания рабочих мест инструментом, заготовками, улучшение работы контрольного аппарата, внутрицехового транспорта, складского хозяйства и т. д. Перестройка производственной структуры завода, цеха, например организация предметно-замкнутых производственных участков, способствующая уменьшению времени перерывов в производственном процессе за счет уменьшения времени межоперационного пролеживания и транспортировки, приводит к сокращению длительности производственного цикла; особенно значительный экономический эффект дает внедрение поточных форм организации производственного процесса.

Сокращение длительности производственного цикла представляет собой одну из наиболее важных задач организации производства на предприятии, от надлежащего решения которой в большой мере зависит его эффективная, рентабельная работа.

Типы производства

Тип производства – комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей машиностроительного производства, обусловленная его специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.

Уровень специализации рабочих мест выражается рядом показателей, характеризующих конструктивно-технологические и организационно-плановые особенности продукции и производства. К таким показателям относятся удельный вес специализированных рабочих мест в подразделении; число закрепленных за ними наименований деталеопераций; среднее число операций, выполняемых на рабочем месте за определенный период времени. Среди этих показателей последний наиболее полно характеризует организационные и экономические особенности, соответствующие конкретному типу производства, уровню специализации-рабочих мест. Этот уровень определяется коэффициентом закрепления операций Кз.о.

Коэффициент Кз.о показывает отношение числа различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест. Так как Кз.о отражает частоту смены различных операций и связанную с этим периодичность обслуживания рабочего различными информационными и вещественными элементами производства, то Кз.о оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения за смену. Таким образом,

,

где Р вып – коэффициент выполнения норм времени; Fp – фонд времени рабочего при работе за планируемый период в одну смену; Nj – программа выпуска i -го наименования изделия за планируемый период; Тj – трудоемкость i-го наименования изделия; m – суммарное число различных операций, выполняемых за планируемый период; h – явочное число рабочих подразделения, выполняющих эти операции. При внешней неявности показатель Кз.о объединяет в себе значительное число факторов, определяющих степень стабильности производственных условий на рабочих местах. Все параметры, влияющие на Кз.о, условно можно объединить в три группы: первая группа – параметры конструктивно-технологического порядка, определяющие основу производственного процесса; вторая – объемные параметры, характеризующие "статику" производственного процесса; третья – календарные параметры, определяющие "динамику" производственного процесса.

К первой группе относятся такие параметры, как: коэффициент подготовительно-заключительного времени, число операций, нормы времени операций, число наименований изделий.

Ко второй группе параметров относятся: явочное число основных рабочих, фонд времени рабочего, программа выпуска, коэффициент выполнения норм времени, число рабочих мест.

Третья группа включает следующие параметры: размер и ритм партии изделий, ритм выпуска изделия, коэффициент, межоперационного времени, длительность производственного цикла партии изделий.

Серией простейших подстановок, замен и преобразований можно связать эти параметры с Кз.о.

Коэффициент Кз.о. показывает в среднем по участку частоту смены технологических операций. Следовательно, изменение Кз.о.влияет на специализированные навыки рабочих, трудоемкость обработки и оплату труда рабочих участка, затраты на переналадки и периодичность в обслуживании со стороны мастера, планировщика, наладчика, а также на оплату рабочих в ожидании обслуживания, т. е. на себестоимость выпускаемой продукции.

Коэффициент Кз.о характеризует среднее время выполнения одной операции или совокупности схожих операций при групповой технологии; следовательно, он связан с размером партии изделий, которая изготовляется непрерывно на каждой операции. Изменение размера партии, в свою очередь, сказывается на длительности производственного цикла и величине незавершенного производства. Наличие как увеличивающихся, так и уменьшающихся затрат при однонаправленном изменении Кз.о свидетельствует о необходимости поиска оптимальной величины Кз.о.

Номенклатура изготовляемых на рабочих местах изделий может быть постоянной и переменной. К постоянной номенклатуре относятся изделия, изготовление которых продолжается сравнительно долгое время, т. е. год и более. При постоянной номенклатуре изготовление и выпуск изделий могут быть непрерывными и периодическими, повторяющимися через определенные промежутки времени. При переменной номенклатуре изготовление и выпуск изделий повторяются через неопределенные промежутки.

По степени специализации, величине и постоянству номенклатуры изготовляемых на них изделий все рабочие места делятся на следующие группы: 1) рабочие места массового производства, специализированные на выполнение одной непрерывной повторяющейся операции; 2) рабочие места серийного производства, на которых выполняется несколько различных операций, повторяющихся через определенные промежутки: времени; 3) рабочие места единичного производства, на которых выполняется большое число различных операций, повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе не повторяющихся.

В зависимости от значения Кз.о рабочие места серийною производства подразделяются на крупно-, средне- и мелкосерийные: при 1 <= Кз.о < 10 рабочие места относятся к крупносерийному производству, при 10 <= Кз.о < 20 рабочие места соответствуют среднесерийному производству, при 20 <= Кз.о <= 40 – мелкосерийному производству.

Тин производства определяется по преобладающей группе рабочих мест.

Массовый тип производства характеризуется непрерывным изготовлением ограниченной номенклатуры изделий на узкоспециализированных рабочих местах.

Серийный тип производства обусловливается изготовлением ограниченной номенклатуры изделий партиями (сериями), повторяющимися через определенные промежутки времени на рабочих местах с широкой специализацией. Серийный тип производства подразделяется также на крупно-, средне- и мелкосерийный в зависимости от преобладающей группы рабочих мест.

Единичный тип производства характеризуется изготовлением широкой номенклатуры изделий в единичных количествах, повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе не повторяющихся, на рабочих местах, не имеющих определенной специализации.

Крупносерийный тип производства приближается по своей характеристике к массовому, а мелкосерийный – к единичному типу производства.

Движение деталей (изделий) по рабочим местам (операциям) может быть: во времени – непрерывным и прерывным; в пространстве – прямоточным и непрямоточным. Если рабочие места расположены в порядке последовательности выполняемых операций, т. е. по ходу технологического процесса обработки деталей (или изделий), то это соответствует прямоточному движению, и наоборот.

Производство, в котором движение изделий по рабочим местам осуществляется с высокой степенью непрерывности и прямоточности, называется поточным.

В связи с этим в зависимости еще от формы движения изделий по рабочим местам массовый и серийный типы производства могут быть поточными и непоточными, т. е. может быть массовый, массово-поточный, серийный и серийно-поточный тип производства. В единичном типе производства осуществить непрерывность и прямоточность прохождения всех изделий, изготовляемых на группе рабочих мест, как правило, трудно, и потому единичный тип производства не может быть поточным.

По преобладающему типу производства определяется и тип участка, цеха и завода в целом.

На заводах массового производства преобладающим является массовый тип производства, но могут быть и другие типы производства. На таких заводах сборка изделий осуществляется по массовому типу, обработка деталей в механических цехах – по массовому и частично серийному, а изготовление заготовок – по массовому и серийному (в основном крупносерийному) типам производства. Заводами массового производства являются, например, автомобильные, тракторные, шарикоподшипниковые и другие заводы.

На заводах, где преобладает серийный тип производства, сборка изделий может осуществляться по массовому и серийному типам производства в зависимости от трудоемкости сборки и от количества выпускаемых изделий. Обработка деталей и изготовление заготовок осуществляется по серийному типу производства.

Для заводов единичного производства характерно преобладание единичного типа производства. Серийный, а иногда даже массовый тип производства встречаются при изготовлении стандартных, нормализованных и унифицированных деталей и сборочных единиц. Этому способствует также типизация технологических процессов и внедрение групповых методов обработки.

По мере повышения степени специализации рабочих мест, непрерывности и прямоточности движения изделий по рабочим местам, т. е. при переходе от единичного к серийному и от серийного к массовому типам производства, увеличивается возможность применения специального оборудования и технологического оснащения, более производительных технологических процессов, передовых методов организации труда, механизации и автоматизации производственных процессов. Все это приводит к повышению производительности труда и снижению себестоимости продукции.

Основными факторами, способствующими переходу к серийному и массовому типам производства, являются повышение уровня специализации и кооперирования в машиностроении, широкое внедрение стандартизации, нормализации и унификации изделий, а также унификация технологических процессов.

Сделаем обзор про продолжительность производственного цикла . Управление оборотными активами включает в себя расчет двух циклов:

• производственный цикл предприятия,

Анализ данных циклов формирует операционную деятельность на предприятии. На рисунке ниже видно, что производственный цикл включается в операционный. Более подробно про операционный цикл вы можете прочитать в статье: “ “.

Продолжительность производственного цикла

Производственный цикл на предприятии – это период полного оборота оборотных активов, используемых для обслуживания производственной деятельности предприятия, начиная с поступления сырья и материалов и до отгрузки готовой продукции покупателям. Расчет продолжительности производственного цикла в бизнес плане позволяет оценить временные затраты на производство товаров.

Расчет продолжительности производственного цикла предприятия производится по следующей формуле:

где:
Т – время продолжительности производственного цикла,
Т р – время технологической обработки изделия (длительность технологического цикла),
Т о – время технологического обслуживания изделия (время перевозки изделия, время его сортировки, время на контроль качества),
Т п – время перерывов в рабочем процессе (время перерыва, обусловленного режимом работы предприятия).

Производственный цикл может измеряться в днях, месяцах, минутах, часах и т.д.

Формула расчета продолжительности производственного цикла по балансу (строки)

Продолжительность производственного цикла предприятия можно рассчитать по его балансу. Формула расчета следующая:

Более детально разберем составляющие формулы и способы их расчета по балансу.

Период оборота кредиторской задолженности

Первая составляющая формулы – период оборота кредиторской задолженности. Показатель рассчитывается следующим образом:

Период оборота запасов

Вторая составляющая формулы расчета продолжительности производственного цикла – период оборота запасов. Показатель рассчитывается следующим образом:

Вместо “Выручки от продаж” иногда используют “Себестоимость проданной продукции”. Сложив вместе период оборота кредиторской задолженности и период оборота запасов вы получите продолжительность производственного цикла.

Факторы, влияющие на продолжительность производственного цикла предприятия

Условно все факторы можно разделить на экономические, технологические и организационные. Среди данных групп факторов особо можно выделить отметить:

• техническая оснащенность процесса производства продукции,
• продолжительность сборочных процессов,
• организационные условия на обслуживание операций,
• оплата труда,
• организация рабочего места
• и т.д.

Резюме

В статье рассмотрели производственный цикл на предприятии. Его анализ является одним из составляющих операционного анализа организаций и бизнеса. С помощью него можно определить эффективность деятельности предприятия и выделить факторы, которые необходимо уменьшить для достижения плановых показателей деятельности.