МЕТОДИЧЕСКАЯ РАЗРАБОТКА ПО ДИСЦИПЛИНЕ

«ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ»

Составитель преподаватель: Фазлова З.М.

Введение

Интенсификация производства, успешное внедрение новейшей техники и технологии требуют совершенствования организации труда, производства и управления, что возможно только на базе технического нормирования.

Нормирование труда - это установление меры затрат труда, тс суммарных общественно необходимых затрат рабочего вре­мени на производство продукции определенной потребительской стоимости для данного периода производственно-технических условий. Важнейшими задачами нормирования труда являются последовательное улучшение организации труда и производства, снижение трудоемкости продукции, поддержание экономически обоснованных соотношений между ростом производительности тру­да и заработной платы. Нормирование труда должно способствовать активному внедрению передового опыта, достижений науки и техники.

Методическая разработка « Нормирование работ, выполняемых на станках с ЧП У» позволя­ет приобрести необходимые навыки установления обоснованной нормы времени на выполнение технологической операции. В нем изложены теоретические основы установления норм времени на технологи­ческую операцию с ЧПУ. В приложении со­держатся основные машиностроительные нормативы по труду.

НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ НА СТАНКАХ С ЧПУ

Основным путем автоматизации процессов механической обработки деталей мелкосерийного и единичного производства является применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ). Станки с ЧПУ представляют собой полуавтоматы или автоматы, все подвижные органы которых соверши и рабочие и вспомогательные движения автоматически по заранее установленной программе. В ее состав входят технологические команды и численные значения перемещений рабочих органов станка.

Переналадка станка с ЧПУ, включая смену программы, требует незначительного времени, поэтому эти станки наиболее пригодны для автоматизации мелкосерийного производства.

Норма времени на выполнение операций на станках с ЧПУ Н вр состоит из нормы подготовительно-заключительного времени Т пз и нормы штучного времени Т шт:

(1)

Т шт = (Т ц.а + Т в К Тв)
(2)

где n - количество деталей в изготавливаемой партии;

Т ц.а - время цикла автоматической работы станка по программе, мин;

Т в - вспомогательное время, мин;

К Тв - поправочный коэффи­циент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей;

а тех, а орг, а отл - время на технологическое и организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени.

Время цикла автоматической работы станка по программе рас­считывают по формуле

Т ц.а = Т о + Т мв (3)

где Т о - основное (технологическое) время на обработку одной детали, мин:

Т о = (4)

L i - длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке технологического участка (с учетом врезания и перебега);

s м - минутная подача на данном технологическом участке, мм/мин;

Т мв - машинно-вспомогательное время по программе (на подвод и отвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки, установку инструмента на размер, смену инструмента, изменение величины и направления подачи, время технологических пауз (остановок) и т.п.), мин.

Вспомогательное время определяют следующим образом:

Т в = Т в.у + Т в.оп + Т в.изм (5)

где Т в.у - время на установку и снятие детали, мин;

Т в.оп - вспомогательное время, связанное с опера­цией (не вошедшее в управляющую программу), мин;

Т в. изм - вспомогательное не перекрываемое время на измерение, мин.

Нормативы времени на установку и снятие детали определяются по видам приспособлений в зависимости от типов станков и предусматривают наиболее распространенные способы установки, выверки и крепления деталей в универсальных и специ­альных зажимах и приспособлениях.

Вспомогательное время, связанное с операцией, подразделя­ется:

а) на вспомогательное время, связанное с операцией, не во­шедшее во время цикла автоматической работы станка по про­грамме;

б) машинно-вспомогательное время, связанное с переходом, включенное в программу, относящееся к автоматической вспо­могательной работе станка.

Необходимые размеры деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ, обеспечиваются конструкцией станка или режущего ин­струмента и точностью их настройки. В связи с этим время на контрольные измерения должно включаться в норму штучного времени только в том случае, если это предусмотрено техноло­гическим процессом, и оно не может быть перекрыто временем цикла автоматической работы станка по программе.

Время на обслуживание рабочего места определяется по нор­мативам и типоразмерам оборудования с учетом одностаночного и многостаночного обслуживания в процентах от оперативного времени.

Время на отдых и личные надобности при обслуживании од­ним рабочим одного станка отдельно не выделяется и учтено во времени на обслуживание рабочего места.

Нормативы подготовительно-заключительного времени рас­считаны на наладку станков с ЧПУ для обработки деталей по вне­дренным управляющим программам и не включают действия по дополнительному программированию непосредственно на рабо­чем месте (кроме станков, оснащенных оперативными система­ми программного управления).

Нормы штучного времени на размерную настройку режущего инструмента вне станка предназначены для нормирования работ по настройке режущего инструмента для станков с ЧПУ, кото­рая производится слесарями-инструментальщиками вне станка в специально оборудованном помещении с помощью специаль­ных приборов.

ТИПОВАЯ ЗАДАЧА С РЕШЕНИЕМ

Исходные данные: деталь - вал (рис.1); материал - сталь 30Г; точность обработки поверхностей 1,2,3 - IT 10; ше­роховатость обработки поверхностей 1, 2 Ra 5; 3 - Ra 10.

Заготовка: метод получения - штамповка (обычной точно­сти IT 16); состояние поверхности - с коркой; масса 4,5 кг; при­пуск на обработку поверхности: 1 - 6 мм; 2 - 4 мм; 3 - 5 мм.

Станок: модель 16К20ФЗ. Паспортные данные:

частота вра­щения шпинделя п (об./мин): 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000;

диапазон подач s м (мм/мин)

по оси координат х - 0,05...2800;

по оси координат z - 0,1...5600;

наибольшая сила, допускаемая механизмом продольной подачи, - 8000 Н, меха­низмом поперечной подачи - 3600 Н;

мощность привода главного движения - 11 кВт;

диапазон регулирования частоты вращения электродвигателя постоянной мощности - 1500...4500 об./мин.

Операция: базирование в центрах, с установкой поводка на по­верхности.

1. Выбор стадий обработки.

Определяются необходимые стадии обработки. Для получения размеров детали, соответствующих квалитету 10, из заготовки квалитета 16 необходимо вести обработку в три стадии: черно­вую, получистовую и чистовую.

2. Выбор глубины резания.

Определяется минимально необходимая глубина резания для получистовой и чистовой стадии обработки (прил. 5).

При чистовой стадии обработки для поверхности 1, диаметр которой соответствует интервалу размеров 8...30 мм, рекомен­дуется глубина резания t = 0,6 мм; для поверхности 2, диаметр которой соответствует интервалу размеров 30...50 мм, t = 0,7 мм; для поверхности 3, диаметр которой соответствует интервалу раз­меров 50...80 мм, t = 0,8 мм.

Аналогично при получистовой стадии обработки для поверх­ности / рекомендуется t = 1,0 мм; для поверхности 2 - t - 1,3 мм; для поверхности 3 - t = 1,5 мм.

Рисунок 1 - Эскиз вала и траектория движения инструментов

Глубина резания для черновой стадии обработки определяется исходя из общего припуска на обработку и суммы глубин резания чистовой и получистовой стадии обработки: для поверхности 1 - t = 4,4 мм; для поверхности 2 - t = 2,0 мм; для поверхности 3 - t = 2,7 мм. Выбранные значения заносятся в таблицу 1.

Таблица 1 – Определение режима резания

3. Выбор инструмента.

На станке 16К20ФЗ используют резцы с сечением державки 25 х 25 мм, толщина пластины 6,4 мм.

Исходя, из условий обработки принимается трехгранная фор­ма пластина с углом при вершине
° из твердого сплава Т15К6 для черновой и получистовой стадий обработки и Т30К4 - для чистовой стадии (прил. 3).

Нормативный период стойкости: Т = 30 мин.

4. Выбор подачи.

4.1. Для черновой стадии обработки подачу выбирается по прил. 3.

Для поверхности 1 при точении детали с диаметром до 50 мм и глубиной резания t = 4,4 мм рекомендуется подача s от =0,35 мм/об. Для поверхностей 2 и 3 соответственно рекоменду­ется подача s от =0,45 мм/об. и s от =0,73 мм/об.

По прил. 3 определяются поправочные коэффициенты на пода­чу в зависимости от инструментального материала К s и = 1,1 и способа крепления пластины K sp = 1,0.

4.2. Для получистовой стадии обработки значения подач опре­деляются по прил. 3 аналогичным образом: для поверхностей 1 и 2 s от =0,27 мм/об., поверхности 3 s от =0,49 мм/об.

Поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от ин­струментального материала K s и = 1,1, способа крепления плати­ны K sp = 1,0.

По прил. 3 определяем поправочные коэффициенты на подачу черновой и получистовой стадий обработки для из­мененных условий обработки: в зависимости от сечения дер­жавки резца К s д = 1,0; прочности режущей части K s л = 1,05; механических свойств обрабатываемого материала К s и = 1,0; схемы установки заготовки К у =0,90; состояния поверхности за­готовки K s п =0,85; геометрических параметров резца K sp =0,95; жесткости станка K sj = 1,0.

Окончательно подача черновой стадии обработки опреде­ляется:

Для поверхности 1

s пр1 =0,35·1,1·1,0·1,0·1,05·1,0·0,9·0,85·0,95·1,0 = 0,29 мм/об.;

Для поверхности 2

s пр2 =0,45·1,1·1,0·1,0·1,05·1,0·0,9·0,85·0,95·1,0 = 0,38 мм/об.;

Для поверхности 3

s пр3 = 0,73·1,1·1,0·1,0·1,05·1,0·0,9·0,85·0,95·1,0 = 0,61 мм/об.

Аналогично рассчитывается подача получистовой стадии обра­ботки:

для поверхностей 1 и 2 s пр1,2 = 0,23 мм/об.;

для поверхно­сти 3 s пр3 = 0,41 мм/об.

для поверхности 1 s от1 =0,14 мм/об.,

для поверхности 2 s от2 =0,12 мм/об.,

для поверхности 3 s от3 =0,22 мм/об.

По прил. 3 определяются поправочные коэффициенты на по­дачу чистовой стадии обработки для измененных условий: в за­висимости от механических свойств обрабатываемого материала К s = 1,0; схемы установки заготовки К у =0,9; радиуса вершины резца K st = 1,0; квалитета точности обрабатываемой детали l 4 = 1,0. Окончательно подача чистовой стадии обработки определяется:

для поверхности 1 s пр = 0,14·1,0·0,9·1,0·1,0 = 0,13 мм/об.,

для поверхности 2 s п p = 0,12·1,0·0,9·1,0·1,0 = 0,11 мм/об.,

Для поверхности 3 s п p = 0,22·1,0·0,9·1,0·1,0 = 0,20 мм/об

Рассчитанные значения подач чистовой стадии обработки по­верхностей заносятся в табл. 1.

5. Выбор скорости резания.

При черновой стадии обработки легированной стали с кор­кой с глубиной резания t = 4,4 мм и подачей s пр = 0,29 мм/об. скорость резания для поверхности 1 V т = 149 м/мин; с глубиной резания t = 2,0 мм и подачей s п p =0,38 мм/об. скорость резания для поверхности 2 V т = 159 м/мин; с глубиной резания t = 2,7 мм и подачей s пр = 0,61 мм/об. скорость резания для поверхности 3 V т = 136 м/мин.

По прил. 8, 9 выбираются поправочные коэффициенты для черновой стадии обработки в зависимости от инструментального материала: для поверхности 1 К ин = 1,0, для поверхностей 2 и 3 К ин =0,95.

Окончательно скорость резания для черновой стадии обра­ботки составит:

для поверхности 1 V 1 = 149·0,85= 127 м/мин;

для поверхности 2 V 2 = 159·0,81 = 129 м/мин;

для поверхности 3 V 3 = 136·0,98 = 133 м/мин.

5.2. При получистовой стадии обработки стали легированной без корки с глубиной резания t до 3,0 мм и подачей s п p = 0,23 мм/об. скорость резания для поверхностей 1 и 2 - V T = 228м/мин; с глуби­ной резания t = 1,5 мм и подачей s пр =0,41мм/об. скорость резания для поверхности 3 - V т = 185 м/мин.

Поправочный коэффициент для получистовой стадии обра­ботки в зависимости от инструментального материала K v = 0,95.

По прил. 8, 9 выбираются остальные поправочные коэффициен­ты на скорость резания при черновой и получистовой стадиях обработки для измененных условий:

в зависимости от группы обрабатываемости материала К v с = 0,9;

вида обработки K vo = 1,0;

жесткости станка K vo = 1,0;

механических свойств обрабатывае­мого материала К v м = 1,0; геометрических параметров резца:

для поверхностей 1 и 2 К v ф =0,95, для поверхности 3 К v ф = 1,15; пе­риода стойкости режущей части К v Т = 1,0;

наличия охлаждения К v ж = 1,0.

Окончательно скорость резания при черновой стадии обработки определяется:

для поверхности 1 и 2 V 1,2 = 228 · 0,81 = 185 м/мин;

для поверхности 3 V 3 = 185 · 0,98 = 181 м/мин.

5.3. Скорость резания для чистовой стадии обработки опре­деляется по прил. 8, 9:

при t = 0,6 мм и s п p =0,13 мм/об. для по­верхности 1 V T =380 м/мин;

при t = 0,7мм и s п p =0,11 мм/об. для поверхности 2 V T =327 м/мин;

при t = 0,8 мм и s п p =0,2 мм/об. V Т =300 м/мин.

По прил. 8, 9 определяется поправочный коэффициент на скорость резания для чистовой стадии обработки в зависимости от инструментального материала; K V н =0,8. Поправочные коэф­фициенты для чистовой стадии численно совпадают с коэффи­циентами для черновой и получистовой стадий.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания при чистовой стадии обработки: K v = 0,68 - для поверхностей 1 и 2; K v = 0,80 - для поверхности 3.

Окончательно скорость резания на чистовой стадии:

для поверхности 1 V 1 = 380·0,68 = 258 м/мин;

для поверхности 2 V 2 = 327·0,68 = 222 м/мин;

для поверхности 3 V 3 = 300·0,80 = 240 м/мин.

Табличные и скорректированные значения скорости резания заносятся в табл. 1.

5.4. Частота вращения шпинделя по формуле

При черновой стадии обработки поверхности 1

n = =1263 об./мин.

Принимается частота вращения, имеющуюся на станке, n ф = = 1000 об./мин. Тогда фактическая скорость резания определяется по формуле:

V ф = = 97,4 м/мин.

Расчет частоты вращения шпинделя, корректировку ее по пас­порту станка и расчет фактической скорости резания для осталь­ных поверхностей и стадий обработки проводятся аналогично. Результаты расчетов сведены в табл. 1.

Так как станок 16К20ФЗ оснащен автоматической коробкой скоростей, то принятые значения частот вращения шпинделя задаются непосредственно в управляющей программе. Если ис­пользуемый станок имеет ручное переключение частоты враще­ния шпинделя, в управляющей программе необходимо преду­смотреть технологические остановки для переключения или за­давать для всех поверхностей и стадий обработки наименьшую из рассчитанных частоту вращения.

5.5. После расчета фактической скорости резания для чисто­вой стадии обработки корректируется подача в зависимости от ше­роховатости обработанной поверхности.

По прил. 8, 9 для получения шероховатости не более Ra 5 при обработке конструкционной стали со скоростью резания V ф = 100 м/мин резцом с радиусом при вершине r в = 1,0 мм реко­мендуется подача s от =0,47 мм/об.

По прил. 8, 9 определяются поправочные коэффициенты на подачу, шероховатости обработанной поверхности для измененных условий: в зависимости от:

механических свойств обрабатываемого материала К s =1,0;

инструментального материала К s и = 1,0;

вида обработки К s о =1,0;

наличия охлаждения К s ж =1,0.

Окончательно максимально допустимая подача по шероховатости для чистовой стадии обработки поверхностей 1 и 2 определяется по формуле

s о =0,47·1,0·1,0·1,0·1,0=0,47 мм/об.

Подачи для чистовой стадии обработки поверхностей 1 и 2, рассчитанные выше, не превышают этого значения.

Ни одно из рассчитанных значений не превышает мощности привода главного движения станка. Следовательно, установленный режим резания по мощности осуществим (расчет не приводится).

6. Определение минутной подачи .

Минутную подачу по формуле

s м = n ф s о

При черновой стадии обработки для поверхности 1

s м = 1000 · 0,28 = 280 мм/мин.

Значения минутной подачи для остальных поверхностей и стадий обработки рассчитываются аналогично и наносим в табл. 1.

7. Определение времени автоматической работы станка программе.

Время автоматической работы станка по программе по общей части.

Для станка I6ВТ2ОФЗ время фиксации револьверной головки Т иф = 2 с и время поворота револьверной головки на одну позицию Т ип = 1.

Результаты расчета приведены в табл. 2.

8. Определение нормы штучного времени.

8.1. Норма штучного времени определяется по формуле (2)

8.2. Вспомогательное время складывается из составляющих, выбор которых осуществляется по 1-й части нормативов (формула(5)). Вспомогательное время на установку и снятие детали Т в.у = 0,37 мин (прил.12).

Вспомогательное время, связанное с операцией, Т в.оп содержит в себе время на включение и выключение станка, на проверку возврата инструмента в заданную точку после обработки, на установку и снятие щитка, предохраняющего от забрызгивания эмульсией (прил. 12, 13):

Т в.оп = 0,15+0,03=0,15 мин.

Вспомогательное время а контрольные измерения содержит время на два замера односторонней предельной скобой, четыре замера штангенциркулем и одно измерение простым фасонным шаблоном (прил. 18):

Т в.из =(0,045+0,05)+(0,11+0,13+0,18+0,21)+0,13=0,855 мин.

8.3. Время автоматической работы станка по программе рассчитано на каждом участке траектории инструментов и сведено в табл. 2.

Таблица 2 – Время автоматической работы станка по программе

Продолжение таблицы 2

8.4. Окончательное время цикла автоматической работы станка по программе

Т ц.а =2,743+0,645 = 3,39 мин.

8.5. Суммарное вспомогательное время

В =0,37+0,18+0,855 = 1,405 мин.

8.6. Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности составляет 8 % от оперативного времени (прил. 16).

8.7. Окончательно норма штучного времени:

Т шт = (3,39+ 1,405) (1+0,08) = 5,18 мин.

9. Подготовительно-заключительное время.

Подготовительно-заключительное время определяем по формуле

Т пз = Т пз1 + Т пз2 + Т пз3 + Т п.обр.

Время на организационную подготовку: Т пз1 = 13 мин,

время на наладку станка, приспособления, устройства числового программного управления

Т пз2 = 4,0 + 1,2 +0,4+0,8+0,8 + 1,0 + 1,2 + 1,2 + 2,5+0,3 =13,4 мин;

время на пробную обработку детали

Т пр.обр = 2,2 + 0,945 = 3,145 мин.

Общее подготовительно-заключительное время

Т пз = 13 + 13,4 + 3,145 = 29,545 мин.

10. Размер партии деталей

n = N/S,

где S - число запусков в год.

Для среднесерийного производства S = 12, следовательно,

n = 5000/12=417.

11. Штучно-калькуляционное время

Т шт.к = Т шт + Т пз / n = 5,18+29,545/417 = 5,25мин.

При разработке технологического процесса обработки деталей и управляющих программ для станков с ЧПУ одним из основных критериев для оценки совершенства выбранного процесса или его оптимизации является норма времени, затрачиваемого на обработку детали или партии деталей. Она же является основой для определения зарплаты станочника-оператора, расчета коэффициента загрузки оборудования и определения его производительности.

Расчетная норма времени (мин) на обработку одной детали (трудоемкость) определяется из общеизвестных формул:

штучное время Т шт =Т о + Т м.в + Т в.у + Т обс,

штучно-калькуляционное время

Суммарная величина времени операции со всеми перемещениями может быть названа условно временем ленты Т л = Т о + Т м.в,

где Т о - суммарное технологическое время на всю операцию по переходам, мин; Т м.в - поэлементная сумма машинного вспомогательного времени обработки данной поверхности (подводы, отводы, переключения, повороты, смены инструмента и т. д.), берут из паспорта станка в зависимости от его технических данных и размеров, мин.

Величины этих двух составляющих нормы времени на обработку определяются технологом-программистом при разработке управляющей программы, записываемой на перфоленту.

Величина Т л практически легко проверяется при работающем станке с помощью секундомера как время от момента начала обработки в автоматическом режиме пуска ленты до окончания обработки детали по программе.

Таким образом, получаем: оперативное время Т оп =Т л + Т в.у;

штучное время Т шт = Т л + Т в.у + Т обс,

где Т в.у - время установки детали на станок и снятия ее со станка, принимаемое в зависимости от массы заготовки, мин;

Т обс = Т оп *a%/100 - время на техническое обслуживание рабочего места, личные надобности и отдых оператора (принимается в процентах от оперативного времени), мин. Для одностоечных токарно-карусельных станков принимают а=13%, т. е. Т обс = =0,13 Т оп, а для двухстоечных Т обс = 0,15 Т оп; тогда Т шт = Т оп X (1 + a%/100) мин.

Состав работ по обслуживанию рабочего места.

1. Организационное обслуживание - осмотр, разогрев и обкатка устройства ЧПУ и гидросистемы станка, опробование оборудования; получение инструмента от мастера или наладчика; смазка и очистка станка в течение смены, а также уборка станка и рабочего места по окончании работы; предъявление ОТК пробной детали.

2. Техническое обслуживание - смена затупившегося инструмента; ввод коррекции на длину инструмента; регулирование и подналадка станка в течение смены; удаление стружки из зоны резания в процессе работы.

Если число деталей получаемых из одной обрабатываемой заготовки на токарно-карусельном станке, превышает единицу и равно q, то при определении Т шт необходимо Т оп делить на число получаемых деталей q.

Т п.з - подготовительно-заключительное время (определяют на всю партию запускаемых в обработку деталей П з). Оно состоит из двух частей.

1. Затраты на комплекс организационных работ, которые осуществляются постоянно: получение станочником задания на работу (наряд, чертеж, программоноситель) в начале работы и сдача их в конце работы; инструктаж мастера или наладчика; установка рабочих органов станка и зажимного приспособления в исходное (нулевое) положение; установка программоносителя - перфоленты в считывающее устройство.

На все эти работы нормативами для токарно-карусельных станков отводится 12 мин. Если конструктивные особенности станка или системы ЧПУ требуют, кроме перечисленных, еще и дополнительные работы, то опытно-статистическим путем определяют их продолжительность и вводят соответствующую поправку.

2. Затраты времени на выполнение работ наладочного характера, зависящие от конструктивных особенностей станка с ЧПУ. Например, для одностоечных токарно-карусельных станков с ЧПУ принимают следующие нормы времени: на установку четырех кулачков на планшайбу станка или их снятие - 6 мин; на установку приспособления на планшайбу станка вручную - 7 мин, подъемником - 10 мин; на установку одного режущего инструмента в резцедержателе 1,5 мин, снятие его - 0,5 мин; на установку одного резцедержателя в револьверную головку 4 мин, снятие его - 1,5 мин; на установку в начале работы в нулевое положение поперечины и суппортов - 9 мин.

Если корректировку положения инструментов производят при обработке пробной детали, то время на обработку пробной детали также включают в состав подготовительно-заключительного.

Лекция 6. Нормирование работ, выполняемых на станках с числовым программным управлением

Нормирование работ, выполняемых на станках с числовым программным управлением

Применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ) является одним из главных направлений автоматизации обра­ботки металлов резанием, позволяет высвободить большое число уни­версального оборудования, а также улучшить качество продукции и условия труда станочников. Принципиальное отличие этих станков от обычных заключается в задании программы обработки в математи­ческой форме на специальном программоносителе.

Норма времени на операции, выполняемые на станках с ЧПУ при работе на одном станке, состоит из нормы подготовительно-заключительного времени и нормы штучного времени:

Подготовительно-заключительное время определяется по формуле:

где Т пз - время на наладку и настройку станка, мин.;

Т пз1 - время на организационную подготовку, мин.;

Т пз2 - время на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств, мин.;

Т пр.обр - время на пробную обработку.

Норма штучного времени рассчитывается по формуле:

Т ц.а - время цикла автоматической работы станка по программе, мин.;

К t в поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей.

где Т о - основное (технологическое) время на обработку одной детали, мин.;

Т мв - машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод; установка детали на размер, смену инструмента, изменение величины и направления подачи, время технологических пауз и т.п.), мин.

L i - длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-ro технологического участка (с учетом времени врезания и перебега), мм;

S mi - минутная подача на данном технологическом участке, мм/мин.;

i=1,2…n - число технологических участков обработки.

Основное (технологическое) время рассчитывается исходя из режимов резания, которые определяются по Общемашинострои­тельным нормативам времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с чис­ловым программным управлением. Согласно этим нормативам конст­рукцию и материал режущей части инструмента выбирают в зависи­мости от конфигурации обрабатываемой детали, стадии обработки, характера снимаемого припуска, обрабатываемого материала и др. Предпочтительно применение инструмента, оснащенного пластинка­ми из твердого сплава (если нет технологических или других ограни­чений по их применению). К таким ограничениям относятся, напри­мер, прерывистая обработка жаропрочных сталей, обработка отверстий малых диаметров, недостаточная скорость вращения детали и др.

Глубина резания для каждой стадии обработки выбирается таким образом, чтобы обеспечить устранение погрешностей обработки и дефектов поверхности, появившихся на предыдущих стадиях обра­ботки, а также компенсировать погрешности, возникающие на выпол­няемой стадии обработки.

Подача для каждой стадии обработки назначается с учетом разме­ров обрабатываемой поверхности, заданной точности и шероховатости обрабатываемого материала и выбранной на предыдущем этапе глубины резания. Выбранная для черновой и получистовой стадии обработки пода­ча проверяется по прочности механизма станка. Если она не удовлетво­ряет этим условиям, ее снижают до величины, допустимой прочностью механизма станка. Подача, выбранная для чистовой и отделочной стадий обработки, проверяется по условию получения требуемой шероховато­сти. Окончательно выбирается меньшая из подач.

Скорость и мощность резания выбираются в соответствии с ранее определенными параметрами инструмента, глубиной резания и подачей.

Режим резания на черновых и получистовых стадиях проверяет­ся по мощности и крутящему моменту станка с учетом его конструк­тивных особенностей. Выбранный режим резания должен удовлетво­рять условиям:

где N - мощность, требуемая при резании, кВт;

N э - эффективная мощность станка, кВт;

2М - двойной крутящий момент при резании, Нм;

2М ст - двойной крутящий момент на шпинделе станка, допустимый станком по прочности механизма или мощности электродвигателя, Нм.

Двойной крутящий момент при резании определяется по формуле:

P z - главная составляющая силы резания, Н;

D - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Если выбранный режим не отвечает указанным условиям, необ­ходимо установленную скорость резания снизить соответственно вели­чине, допустимой мощности или крутящим моментом станка.

Вспомогательное время, связанное с выполнением операции на станках с ЧПУ, предусматривает выполнение комплекса работ:

а) связанных с установкой и снятием детали: «взять и установить деталь», «выверить и закрепить»; «включить и выключить станок»; «открепить, снять деталь и уложить в тару»; «очистить приспособление от стружки», «протереть базовые поверхности салфеткой»;

б) связанных с выполнением операций, не вошедших во время цикла автоматической работы станка по программе: «включить и выключить лентопротяжный механизм»; «установить заданное взаимное положение детали и инструмента по координатам X, Y, Z в случае необходимости произвести подналадку»; «проверить приход инструмента или детали в заданную после обработки точку»; «продвинуть перфоленту в исходное положение».

В общем виде вспомогательное время определяется по формуле:

где Т в.у - время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин.;

Т в.оп - вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшей в управляющую программу), мин.;

Т в.изм - вспомогательное неперекрываемое время на измерения, мин.

Вспомогательное время на контрольные измерения включается в норму штучного времени только в том случае, если это предусмотре­но технологическим процессом, и только тогда, когда оно не может быть перекрыто временем цикла автоматической работы станка.

Поправочный коэффициент (К t в) на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей определяется из табл. 4.7.

Таблица 4.7

Поправочные коэффициенты на вспомогательное время в зависимости от размера партии обрабатываемых деталей в серийном производстве

Поправочные коэффициенты на вспомогательное время в зависимости Карта №1

от размера партиии обрабатываемых деталей в серийном производстве

Техническое обслуживание рабочего места предусматривает выполнение следующих работ:

· смену инструмента (или блока с инструментом) вследствие его затупления;

Рассмотрим, что же представляет из себя процесс нормирования наладочных работ на станках с ЧПУ и для чего он нужен.

Выполняя разработку сложных процессов обработки заготовок для станков с ЧПУ и программ, которые ним управляют, главным критерием считается норма времени для изготовления деталей. Без неё невозможно рассчитать зарплату для операторов станка, выполнить расчет такого показателя, как производительность труда и коэффициента загрузки техники.

Начало процесса

Обычно рабочим нужно дополнительно тратить время на процедуру подвода и отвода, изменения режима, смену инструмента. Поэтому в составе временных затрат на обработку деталей учитывается и длительность наладочного периода. Нормирование труда начинается с хронометража в условиях эксплуатируемого станка. С помощью секундомера фиксируют временные затраты, чтобы установить на станке одну деталь, затем её снять.

Тратятся минуты на техобслуживание места работы, насущные нужды оператора. При работе на станке токарно-карусельном (одностоечном), затрачивается на это 14 мин, а на двухстоечных – 16 мин.

Что входит в обслуживание рабочих мест

Процесс обслуживания станка включает в себя:

• организационные мероприятия – осмотр станка, его разогрев, опробование оборудования: обкатка гидросистемы и ЧПУ. Какое-то время уходит, чтобы вместе заданием (наряд, чертеж, программоноситель), получить от мастера инструктаж и инструменты; предъявить первый полученный образец детали в ОТК, смазать и очистить станок в период смены, убрать место работы после ее завершения. Постоянные временные затраты на выполнение комплекса оргработ на токарно-карусельном оборудовании, соответственно с нормами, становят 12 мин. Когда же потребуются усилия по дополнительному обслуживанию, вводится соответствующая поправка;
• технические мероприятия – замена инструмента, который затупился; регулировка станков на протяжении смены и наладка. Есть и другие обязательные труды: в ходе рабочего процесса из зон резания или точения надо постоянно удалять стружку.

Затраченное время на наладку станка

В документах, где отражаются нормы труда, определено время на наладку оборудования, зависящее от его конструкции. Если обработка выполняется на , за основу расчета принимают нормативы установки и снятия режущего инструмента.

Когда надо выполнить коррекцию положений инструментов, обрабатывающих пробные детали, период обработки детали входит в длительность подготовительного этапа.

Нормы для наладки и техобслуживания токарных автоматов – важный типовой норматив. Их закладывают в суммарное время на производство одной детали и, соответственно, они формируют экономические показатели работника и производства в целом.

Сборники нормативных документов

Нормировщики заводов и фабрик, где применяются станки с числовым и программным управлением, используют в расчете рабочего времени нормативы, заложенные в документах:

• Едином тарифно-квалификационном справочнике работ;
• Общероссийском классификаторе профессий рабочих;
• Едином квалификационном справочнике должностей руководителей и специалистов;
• Сборниках норм труда по работам, которые выполняются для наладки программируемого оборудования.

ВАЖНО! Вся эта нормативная литература – базовая для руководителей всех звеньев и кадровых структур.

Без неё невозможно определение времени для выполнения определённых объёмов работ, количества специалистов, которые нужно задействовать, и норм времени, используемых при разработке карт для технологических процессов.

Карты наладки

Под станок определённого типа выполняется разработка строго нормированной длительности производственных наладочных операций и за ним закрепляется карта наладки. Занимаясь разработкой, учитывают многие факторы ради получения заключительной картины.

Норма времени, выделяемая станочнику, предусматривает:

• специфику порядка диагностики станочного парка;
• наличие нескольких вариантов режима наладки;
• соблюдение требований к обслуживанию.

С целью определения нормы трудоемкости (единица измерения – человеко-часы или человеко-минуты) любой работы, учитывают время, на протяжении которого одна деталь обрабатывается на данном станке. Нормировщик также оперирует понятием штучной нормы времени, определяющей суммарное время в соответствии с видами работ.

Соответственно ему, общее время разбивается на основные и вспомогательные отрезки, мероприятия оргтехобслуживания; переходы между станками при многостаночном обслуживании; наблюдения за рабочим процессом; паузы, обусловленные эксплуатацией оборудования.

Институт труда располагает результатами нормирования для оборудования фрезерной и сверлильно-расточной групп, нормативами обеспечены токарные станки и автоматические линии.

ВАЖНО! Зная нормативы, руководители определяют степень занятости рабочего (вычисляется его интенсивность труда), распределяют зоны труда и устанавливают оптимальный рабочий темп.

Многостаночное обслуживание – подходы к расчету времени

На заводах с высокой степенью автоматизации, практикуется многостаночное обслуживание станков с чпу (формы организации труда – в бригадах, звеньях и индивидуально). Соответственно, закрепляются и зоны обслуживания.

Многостаночным обслуживанием предусмотрены затраты времени на:

• предварительный нагрев оборудования при холостом ходе, если это предусмотрено инструкцией по эксплуатации токарной техники;
• работу по программе управления станка с обслуживанием рабочего места;
• установку заготовок, снятие деталей и контроль их качества;
• восполнение личных нужд оператора;
• потери заплани­рованного плана;
• выполнение подготови­тельно-заключительного этапа работы;

Классификацию многостаночного труда осуществляют по работам; зонам, видам и системам; функциям, выполняемым многостаночником.

Системы и методы обслуживания станков

На предприятиях практикуется циклическая система обслуживания – на рабочих местах и поточных линиях для станков, имеющих равную или близкую по величине протяженность времени, за которое осуществляется обработка детали. Ей характерен постоянный поток требований. Нециклическое состоит в том, что оператор сразу идёт обслуживать станок, где завершился автоматический режим работы. Ему характерны случайные требования на обслуживание.

Возможны и другие методы:

• сторожевой, – рабочий ведет наблюдение за всем станочным парком, закреплённым за ним, попутно определяя потребность в обслуживании. При приоритетном –очередность в обслуживании определяется оператором, исходя из стоимости обрабатываемых деталей.
• маршрутный, он заключается в обходе группы станков по заранее установленному маршруту.

Обслуживание нескольких станков, имеющих одинаковую или разную продолжительность операций по обработке заготовок, имеет свои нюансы. Однако все они подлежат нормированию в ходе тщательной разработки производственного процесса.

Заключение

На станках с ЧПУ для нормирования наладочных работ, нужно учесть много нюансов при расчете длительности выполнения различных операций.

Определяя заключительное время обработки детали на одном станке (речь идёт про токарную или ), нормы рассчитывают и для всего станочного парка.

стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

стр. 12

стр. 13

стр. 14

стр. 15

стр. 16

стр. 17

стр. 18

стр. 19

стр. 20

стр. 21

стр. 22

стр. 23

стр. 24

стр. 25

стр. 26

стр. 27

стр. 28

стр. 29

стр. 30

ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ И РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением

НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ

МОСКВА ЭКОНОМИКА 1990

Нормативы времени и режимов резания утверждены постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 3 февраля 1988 г. N9 54/3-72 и рекомендованы для применения на машиностроительных предприятиях.

Срок действия нормативов до 1994 г.

С введением в действие настоящего сборника отменяются Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на работы, выполняемые на металлорежущих станках с программным управлением (МГНИИ труда, 1980).

Нормативы времени я режимов резания (4.1 и Л) разработаны Центральным бюро нормативов по труду, Челябинским политехническим институтом им. Ленинского комсомола, Рязанским и минским филиалами института "Оргстаккинпром" при участии нормативно-исследовательских организаций, предприятий машиностроения.

Первая часть содержит нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали, связанного с операцией; на контрольные измерения; на обслуживание рабочего места; перерывов на отдых и личные потребности; нормативы времени на наладку оборудования; на настройку инструмента вне станка; методику расчета норм обслуживания, норм времени и выработки при многостаночном обслуживании.

Вторая часть содержит нормативы режимов резания и все данные по расчету основного времени и машинно-вспомогательного времени, т.е. для расчета времени цикла автоматической работы станка по программе.

Нормативы времени и режимов резания разработаны для расчета норм времени на работы, выполняемые на наиболее распространенных видах универсального и многоцелевого оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ), применяемого в машиностроении в условиях среднесерийного и мелкосерийного производства.

Нормативы времени и режимов резания охватывают труд наладчиков станков и манипуляторов с программным управлением, операторов станков с программным управлением, слесарей-инструментальщи-ков.

Издание рассчитано на нормировщиков и технологов, а также других инженерно-технических работников, занятых разработкой управляющих программ и расчетом технически обоснованных норм обслуживания, времени и выработки для станков с ЧПУ.

В конце сборника помещен бланк отзыва, который заполняется предпримем, организацией и направляется в адрес ЦЕНТ. 109028, Москва, ул. Солянка, д. 3, строение 3.

Обеспечение межотраслевыми нормативными и методическими материалами по труду осуществляется по заявкам предприятий и организаций через книготорговую сеть на местах. Информация об этих изданиях публикуется в Аннотирюванных тематических планах выпуска литературы издательства Экономика” и Книготорговых бюллетенях.

011(01) -90 ISBN 5 - 282 - 00697 - 9

КБ - 32 - 76 - 89

© Центральное бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам (ЦБНТ), 1990

Штучное время на сборку, настройку и разборку комплект иппрумепм n.i д>* талеоперацию определяется по формуле

^«Un* = С^шлр1 Г ^"|и пр 2 * ^Н1И|ж)* (1*1 М

где Т шлчж - штучное время на сборху, настройку и разборку комплект инструмента на деталеоперацию, мин; п - количество настраиваемых ингтрумсн mu на дсталсо-перацию, шт.; Т t ... Т ш>фа - штучное время на сборку, настройку и ра:*Сх>рку разного вида инструмента, вошедшего в комплект, мин.

1.8. Тарификация работ должна проводиться но Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих (выпуск 2, утвержденный постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 16 января 1985 г. № 17/2-541 с учетом последующих дополнений и изменений к нему. Несоответствие квалификации рабочего установленному разряду работы не может служить основанием для каких-либо изменений норм времени, рассчитанных по сборнику.

1.9. По мере совершенствования станков с ЧПУ и систем управления, а также в тех случаях, коша на предприятиях уже достигнут более высока)! производительность труда при качественном выполнении работ, к нормативам времени могут быть установлены понижающие поправочные коэффициенты.

В случаях когда действующие на предприятиях местные нормы времени меньше рассчитанных по нормативам, действующие нормы должны быть оставлены без изменения.

1.10. Нормативы времени вводятся в действие в порядке, предусмотренном "Положением об организации нормирования труда в народном |(0зяйстве”, утвержденным постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиума ВЦСПС от 19 июня 1986 г. № 226/II-6.

L11. Для пояснения порядка пользования нормативами времени ниже приводятся примеры расчета подготойительно-захлючительного времени и штучного времени настройки инструмента.

Примеры расчета норм времени, режимов резания и времени автоматической работы станха по программе приведены во II части сборника в соответствующих разделах.

1.12. Примеры расчета норм подготовительно-заключительного времени и штучного времени настройки инструмента

1.12.1. Примеры расчета норм подгсповительно-^аключительного времени

Исходные данные

1. Наименование операции - токарно-револьверная.

2. Станок - токарно-револьверный с ЧПУ.

3. Модель станка - 1П426ДФЗ (диаметр обрабатываемого прутка - 65 мм).

4. Модель устройства ЧПУ - "Электроника НЦ-ЗГ, программоноситель - память.

5. Наименование детали - поршень усилителя.

6. Обрабатываемый материал - сталь 45, масса - 0,5 кг.

7. Способ установки детали - в цанговом патроне.

8. Условия организации труда: централизованная доставка на рабочее место заготовок, инструмента, приспособлений, документации и сдача их после обработки партии деталей; получение инструктажа до начала обработки детали. Осуществляется групповая обработка деталей (цанговый патрон не устанавливается на шпиндель станка).

Программа обработки детали составлена инженером-программистом, вводится в память системы ЧПУ токарем-оператором; программа содержит 17 обрабатываемых размеров.

9. Количество инструментов в наладке - 5:

1. Резец 2120-4007 Т15К6 (канавочный).

2. Резец 2102-0009 (проходной упорный).

3. Резец специальный (канавочный).

4. Резец 2130-0153 Т15К6 (отрезной).

5. Сверло 2301-0028 (отверстие 010).

Карта 29, 8,8 + t

примечание 1

Итого подготовительно-заключительное время на партию деталей

1. Наименование операции - токарно-карусельная.

4. Модель устройства ЧПУ-Н55-2, программоноситель - перфолента.

5. Наименование детали-фланец. «л.

6. Обрабатываемый материал - ~ чугун СЧ20, масса -1500 кг.

7. Способ установки детали - в четыре кулачка с коробками, каждый закрепляется шестью болтами на планшайбе станка.

8. Условия организации труда: доставку на рабочее место инструмента, приспособлений, документации, заготовок и сдачу их после окончания обработки партии деталей осуществляет оператор (наладчик).

Инструмент на приборе для настройки вне станка предварительно не настраивается.

9. Количество инструментов в наладке - 4 (в том числе один канавочный резец, инструменты 1 и 2 - от предыдущей наладки):

1. Резец 2102-0031ВК8 (проходной).

2. Резец 2141-0059 ВК8 (расточной).

3. Резец 2140-0048 ВК8 (расточной).

4. Резец НЖ212-5043 (канавочный).

И т о г о Т

Итого подготовительнскаключительноевремя на партию деталей

Т„-Т и1 +Т„ а + Т ярв ^ 91.9

Исходные данные

1. Наименование операции - токарная.

Z Станок - токарный патронный с ЧПУ.

3. Модель станка - 1П756ДФЗ (наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, - 630 мм).

4. Модель устройства ЧПУ - 2С85, программоноситель - перфолента, память.

5. Наименование детали - фланец.

6. Обрабатываемый материал - чугун СЧ25, масса - 90 кг.

7. Способ установки детали - в трех кулачковом патроне.

8. Условия организации труда: достав*/ на рабочее место инструмента, приспособлений, документации, заготовок и сдачу их после обработки партии деталей осуществляет оператор (наладчик). Осуществляется групповая обработка деталей (грехкулачховый патрон на шпинделе станка не устанавливается).

Программа обработки детали составлена инженером-программистом, вводится в память системы ЧПУ токарем-оператором. Программа содержит 20 обрабатываемых размеров.

наладки):

1. Резец 2102-0005 (проходной упорный).

2. Резец 2141-0604 (расточной).

3. Резец 2141-0611 (расточной).

4. Резец НЖ 2126-5043 (канавочный).

5 Количество инструментов в наладке - 4 (инструменты 1 и 2 - от предыдущей

Карта, полиция, индекс

Время, мии

*1.0

1 Организационная подготовка

Карта 21. по 1). 2,3,4, инл. п

ции и сдача их после обработки партии деталей; получение инструктажа до начала обработки деталей; сборка инструмента производится на специальном участке настройки инструментов станков с ЧПУ.

9. Количество инструментов в наладке - 25 (четыре инструмента: 1,12, 24,25 - от предыдущей наладки):

1. Фреза торцовая 6221-106.005 (плоскости 800x800).

2. Резец получистовой (отверстие 0 259,0).

3. Резец чистовой (отверстие 0259ДН9).

4. Резец получистовой (отверстие 0169,0).

5. Резец чистовой (отверстие 0169,5Н9).

6. Резец черновой (отверстие 0 89).

7. Резец получистовой (отверстие 0 89,5).

8. Резец чистовой (отверстие 0 90js6).

9. Резец черновой (отверстие 0 79).

10. Резец получистовой (отверстие 0 79,5).

1L Резец чистовой (отверстие 0 80js6).

12. Фреза дисковая 2215-0001ВК8 (занижение 0 205).

13. Резец черновой (отверстие 0 99).

14. Резец получистовой (отверстие 0 99,5).

15. Резец чистовой (отверстие 0100js6).

16. Резец получистовой (выточка 0130).

17. Сверло 23004)200 (отверстие 0 8,6).

18. Метчик 26804Ю03 (резьба К1/8").

19. Сверло 2301-0046 (отверстие 014).

20. Сверло 2301-0050 (отверстие 015).

21. Зенкер 2320-2373 № 1ВК8 (отверстие 015,5).

22. Развертка 2363-0050Н9 (отверстие 015,95Н9).

23. Развертка 2363-00550Н7 (отверстие 016Н7).

24. Сверло 2317-0006 (центровочное).

25. Сверло 2301-0061 (фаски).

Итого гюдготовишьно^ключительноевремя на партию деталей

Т «1 + Т «2 +Т пр.обр

Пример 5 Исходные данные

1. Наименование операции - вертикально-фрезерная.

2. Станок - вертикально-фрезерный с ЧПУ.

3. Модель станка - 6Р13РФЗ (с длиной стола -1600 мм).

4. Модель устройства ЧПУ - НЗЗ-1М; программоноситель - перфолента.

5. Наименование детали - планка.

6. Обрабатываемый материал - сталь 45, масса -10 кг.

7. Способ установки детали - в переналаживаемом универсальносборном приспособлении (УСП).

8. Условия организации труда: централизованная доставка на рабочее место заготовок, инструмента, приспособлений, документации и сдача их после обработки партии деталей; получение инструктажа до начала обработки деталей.

9. Количество инструмента в наладке - 6 (инструменты 1 и 5 - от предыдущей наладки):

1. Сверло 2317-003 (центровочное).

2. Сверло 22-2 (отверстие 0

3. Фреза концевая специальная (для канавки b = 20).

4. Фреза 2234-0007 (для паза b = 8Н9).

5. Сверло 6-1 (отверстие 0 6).

6. Зенковка 2350-0106 ВК6 (занижение 016).

Итого Т про60 _

Итого подготопитсльно-заклю"штельное время на партию деталей

Тоз 1 + Т и# 2 + Тпробр

1.12.2. Пример расчета штучного времени настройки инструмента

Исходные данные

1. Наименование операции - сборка, настройка и разборка комплекта инструментов, необходимого для обработки деталей на сверлильно-фрезерно-расточном станке.

2. Наименование прибора - БВ-2027, с цифровой индикацией.

3. Характеристика станка - конус 7:24 № 50.

4. Условия организации труда: доставка инструмента и технической документации на рабочее место слесаря-инструментальщика осуществляется рабочими обслуживающего производства, разборка отработанного инструмента - слесарем-инс-трументалыциком.

2. МНОГОСТАНОЧНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

2.1. Для развития и повышения эффективности многостаночного обслуживания станков с числовым программным управлением (ЧПУ) на предприятии должны создаваться определенные организационно-технические условия, позволяющие значительно повысить производительность труда операторов и наладчиков. Работа по обслуживанию станков с ЧПУ предусматривает совмещение функций оператора и наладчика.

2.2. Наиболее экономически целесообразной формой организации труда на участках станков с ЧПУ является, звеньевая (групповая). При звеньевой (групповой) форме определенная зона обслуживания закрепляется за звеном или группой рабочих, входящих в бригаду.

Опыт работы предприятий свидетельствует о преимуществе звеньевой формы организации труда при обслуживании станков с ЧПУ, при котором обеспечивается лучшее использование рабочего времени и оборудования.

Лучшим разделением труда при обслуживании рабочих мест станков с ЧПУ считается такое, при котором многостаночник и наладчик имеют наряду с разделенными часть общих функций. К общим функциям относятся осуществление оперативной работы, подналадка станков; функции наладки оборудования осуществляет наладчик. Такое разделение труда имеет экономические и социальные преимущества. Возможность выполнения одних и тех, же функций двумя рабочими позволяет уменьшить простои оборудования вследствие совпадения в необходимости обслуживания нескольких станков и улучшить использование рабочего времени. Вместе с тем освоение многостаночниками функций подналадки повышает содержательность их труда, создает возможности для роста квалификации.

2.3. Для внедрения многостаночного обслуживания и рационального использования рабочего времени необходимо создать каждому рабочему достаточный фронт работ. Оборудование, оргоснастка должны быть удобно расположены, отвечать требованиям бригадной формы организации труда. Для этого проектирование организации рабочих мест многостаночников осуществляется в соответствии со схемами, представленными в разделе 3.5. Предпочтение надо отдавать схемам, при 2 которых обеспечиваются полная загрузка рабочего активной работой, наименьшая длина переходов в пределах рабочего места и хорошая обозримость всех станков.

Различают циклическое и нециклическое обслуживание станков на многостаночном рабочем месте. При циклическом обслуживании рабочий последовательно выполняет приемы вспомогательной работы, переходя от станка к станку. При нециклическом обслуживании рабочий подходит к тому станку, на котором закончилась автоматическая работа, независимо от расположения станков на участке.

2.4. Расчет норм обслуживания

2.4.1. Нормы обслуживания устанавливают с учетом нормальной величины занятости - К да. При работе на станках с ЧПУ, учитывая неоднородные технологические операции при изменяющейся номенклатуре изготавливаемых деталей, К л л - 0,75...0,85. При работе на станках-дублерах К А5 = 0,85. Д95.

Z42. Расчет количества станков, обслуживаемых одним рабочим, необходимою для обслуживания имеющегося на участке оборудования с ЧПУ, и численности звена производят по формулам:

а) при работе на станках-дублерах

П с = (-bs- + 1) К Л1 ; (21)

б) при работе на станках, изготавливающих неоднородную продукцию,

"с = + 1} к, (2-2)

где - время цикла автоматической работы станка (машинно-программирован-ное время на обработку детали, работу манипулятора или робота, неперекрываемое временем обработки детали), мин (по формуле 13); 2j - сумма времени обра

ботки деталей (по программе и работы манипулятора или робота) на рабочем месте за период одного цикла, мин; Т, - время занятости рабочего выполнением ручной, машинно-ручнойработы, активным наблюдением за ходом технологического процесса и тл., мин; Jj Т а - сумма времени занятости рабочего на всех обслуживаемых станках за период одного цикла, мин; - нормальная величина занятости.

Численность звена рассчитывают по формуле

S - -Ь»-, (23)

где S - численность звена, необходимая для обслуживания имеющегося на участке оборудования, чел.; Пу Ч - число станков с ЧПУ, установленных на участке; п с - число станков, обслуживаемых одним рабочим.

Т, - Т, у + TYo, + Т ММ(+ Т. + Т п + Т^, (2.4)

где Т лу - время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин; Тьо„ - вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин; Т й - время активного наблюдения за ходом технологического процесса, мин; Т п - время переходов многостаночника от одного станка к другому (за время одного цикла), мин (приведено в табл. 2.4); Т м - вспомогательное время на контрольные измерения, мин; - время на обслуживание рабочего места, мин.

2.43. Количество станков на многостаночных рабочих местах определяют на основе сравнительного расчета производительности труда и себестоимости обработки, особенно при установке дорогостоящего оборудования, такого, как станки многоцелевые с ЧПУ.

Экономически выгодное число станков, обслуживаемых многостаночником, может быть определено путем сравнения расходов, связанных с работой многостаночника и оборудования, при эксплуатации станков и различных вариантах обслуживаемого оборудования.

При расчете количества обслуживаемых станков, соответствующего наименьшим суммарным затратам на выполнение операций, учитывают затраты на выполнение операций, затраты овеществленного труда, необходимого для выпуска одинакового объема продукции, к которым относятся амортизационные расходы, расходы на текущий ремонт и техническое обслуживание, электроэнергию, через с 0

соотношение-и коэффициент занятости К/. 3

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Нормативы времени и режимов резания предназначены для технического нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с. числовым программным управлением в условиях мелкосерийного и среднесерийного типов производства. Одной из основных характеристик типа производства ни ляется коэффициент закрепления операций (К^), рассчитываемый по формуле

где О - число различных операций; Р - число рабочих мест, выполняющих различные операции.

Коэффициент закрепления операций в соответствии с ГОСТ 3.1121-84 принимают равным:

10 < К м £ 20 - для среднесерийного типа производства;

20 < 3 40 - для мелкосерийного типа производства.

Значение коэффициента закрепления операции принимается для планового периода, равного одному месяцу.

За основу в сборнике принят среднесерийный тип производства. Для предприятий мелкосерийного типа производства или для отдельных участков в среднесерийном типе производства, работающих в условиях мелкосерийного производства, применяются поправочные коэффициенты на вспомогательное время.

1.2. При внедрении бригадной (звеньевой, групповой) формы организации труда нормативы могут быть использованы для расчета норм обслуживания, комплексных норм времени, норм выработки и численности.

13. Применение станков с числовым программным управлением является одним из главных направлений автоматизации обработки металлов резанием, дает значительный экономический эффект и позволяет высвободить большое число универсального оборудования, а также улучшить качество продукции и условия труда станочников. Наибольший экономический эффект от внедрения станков числовым программным управлением достигается при обработке деталей сложного профиля, которая связана с постоянно изменяющимися параметрами резания (скорости, направления подачи и др.).

Применение станков с числовым программным управлением взамен универсального оборудования позволяет:

использовать многостаночное обслуживание и бригадную (звеньевую, групповую) форму организации труда;

повысить производительность труда за счет сокращения вспомогательного и машинного времени обработки на станке;

исключить разметочные операции и межоперационный контроль; благодаря обильному охлаждению и благоприятным условиям образования стружки увеличить скорость обработки и исключить необходимость визуального слежения за разметкой;

автоматизировать приемы вспомогательных работ (подвод и отвод инструмента или детали, установку инструмента на размер, смену инструмента), использовать оптимальные траектории движения инструмента;

Расходы* связанные е одной минутой работы основного рабочего-многостаночника прн среднем проценте выподнення норм с учетом начисления на заработную плату, затратами на содержание вспомогательного н обслуживающего персонала -

Разряд работы

ш

2.4.4. Расчет коэффициента занятости

т + т

ще - оперативное время, мин.

снизить трудоемкость слесарной доработки благодаря получению высокой точности и меньшей шероховатости криволинейных участков контуров и поверхностей деталей;

снизить трудоемкость сборки изделия, что обусловлено стабильностью размеров деталей (повышением точности) и ликвидацией подгоночных операций; сократить затраты на проектирование и изготовление оснастки.

L4. Сборник разработан в двух частях. Часть I содержит нормативы подготовительно-заключительного времени, времени на установку и снятие детали, вспомогательного времени, связанного с операцией, на обслуживание рабочего места, перерывов на отдых и личные потребности, на контрольные измерения, на настройку инструмента вне станка; часть П содержит нормативы режимов резания, позволяющие выбрать типоразмер инструмента, его геометрические параметры, марку режущей части инструмента, необходимый припуск, количество рабочих ходов подачи, скорости резания, мощность, потребную на резание.

Нормативы времени и режимов резания приводятся как в табличном виде, так и в аналитическом, тем самым позволяют использовать ЭВМ при составлении программы и расчете норм времени, соответствующих наименьшим затратам на операцию и наибольшей производительности станка при обеспечении повышенной надежности работы инструмента. Эксплуатация инструментов на режимах, рекомендуемых нормативами, возможна лишь при соблюдении технологической дисциплины производства (оборудование, инструмент, заготовки, оснастка должны удовлетворять требуемым нормам).

Приведенные в сборнике нормативы времени рассчитаны для нормирования работ при обслуживании рабочим одного станка. При нормировании многостаночных работ для расчета нормы времени необходимо пользоваться методическими указаниями и нормативами времени для многостаночных работ, приведенными в картах 17,18,19.

15. При разработке нормативов времени и режимов резания в качестве исходных данных были использованы следующие материалы:

первичные материалы производственных наблюдений по организации труда, технологии, затратам времени и режимов резания предприятий машиностроения;

отраслевые нормативы времени и режимов резания, разработанные ГСПКТБ "Оргариминструмент" (г. Москва), Рязанским, Минским и Новосибирским филиалами института "Оргстанкинпром", Центром по научной организации труда Мин-тяжмаша (г. Краматорск) и др.;

Определение нормативов времени на отдых и личные надобности. Межотраслевые методические рекомендации (М.: НИИ труда, 1982);

Развитие многостаночного обслуживания и расширение зон обслуживания в промышленности. Межотраслевые методические рекомендации и научно обоснованные нормативные материалы (М.: НИИ труда, 1983);

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на металлорежущих станках. Мелкосерийное и единичное производство (М.: НИИ труда, 1982);

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное производство (М.: НИИ труда, 1984);

паспортные данные металлорежущих станков с ЧПУ и многоцелевых; техническая литература.

1.6. Норма времени и ее составляющие

1.6.1. Норма времени на выполнение операций на станках с ЧПУ при работе на одном станке (Н^ состоит из нормы подготовительно-заключительного времени (Г в J и нормы штучного времени (Т^)

а тта ^ а орг а отл \

T D1 = Cr u . + T.-Kj(i +

где T n - время цикла автоматической работы станка по программе» мин;

Т.-Т. + Т., (13)

где Т с - основное (технологическое) время, на обработку одной детали, мин;

Т„ = £ (1.4)

где Ц - длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке йо технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм; S* - минутная подача на данном технологическом участке, мм/мин; Т м - машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод; установку инструмента на размер, смену инструмента, изменение величины и направления подачи, время технологических пауз (остановок) и тл.), мин;

т. = Т„ + + Т„„, (1.5)

эде Т м - время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин; Т ш - вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин; Т маи - вспомогательное неперекрываемое время на измерения, мин; К Тв - поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей; а^, а^, а отл - время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени.

1.6.1.1. При коллективной форме организации труда рассчитывают комплексные нормы затрат труда (Н врл, чел.-ч), которые могут быть получены на основе применения корректирующих коэффициентов к сумме операционных норм, рассчитанных для условий индивидуальной формы организации труда. Возможно использование корректирующих коэффициентов к сумме отдельных составляющих комплексной нормы, отражающих суммарное значение затрат времени по категориям этих затрат.

Комплексная норма Определяется по формуле

н,р,= £н.„-к*, (1.6)

где Н (- норма времени на изготовление i-й детали бригадокомплекта, чел.-ч; i = 1,2,3,..., л - количество деталей, входящих в бригадокомплекг;

Н.Р, = S н* (1.7)

ще H Bpj - норма времени на выполнение j-й операции, чел.-ч; j = 1, 2,3,..., ш - количество операций, необходимых для изготовления j-й детали; - коэффициент

эффекта бригадной работы (К^ < 1).

Коэффициент эффекта бригадной работы (К^) учитывает среднюю величину роста производительности труда, ожидаемую при переходе от индивидуальной к бригадной форме организации труда, которая должна входить в комплексные нормы.

В результате перераспределения функций между членами бригады, осуществления взаимопомощи или взаимозаменяемости сокращается необходимое время на выполнение закрепленного за бригадой объема работ, следовательно, должна снижаться соответствующая норма времени. Это происходит за счет уменьшения

Более полные и подробные данные см. Методические рекомендации по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования. М.: Экономика, 1987.

величины отдельных составляющих нормы времени: вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места, регламентированных перерывов, подгото-вительнО"Заключительного времени, а тахже за счет перекрытия отдельных составляющих нормы времени машинным временем (в последнем случае величина каждой составляющей нормы времени может остаться и неизменной).

В сквозных бригадах трудоемкость изготовления бригадокомплекта может сокращаться за счет исключения отдельных элементов подготовительно-заключительного времени и времени обслуживания рабочего места при передаче смены "на ходу".

Коэффициенты эффекта бригадной работы (К^) устанавливаются: на уровне отрасли;

на уровне предприятия, если отсутствуют отраслевые коэффициенты или в них недостаточно полно отражается специфика бригадной организации труда на конкретном предприятии.

вводятся в качестве Норматива для всей отрасли на определенный срок (не менее 1 года).

В целях расширения возможности использования коэффициента эффекта бригадной работы кроме общей величины коэффициента рассчитывают значения каждой его составляющей.

Эффект бригадной работы может быть получен за счет следующих составляющих:

расширения совмещения профессий (К^; расширения многостаночного обслуживания (IQ; взаимопомощи и взаимозаменяемости членов бригады (К,); передачи смены "на ходу" в сквозных бригадах (К 4); перераспределения функций между членами бригады (К 3) и тд.

Общая величина определяется как произведение его составляющих (для данного вида бригады), т.е.

К*-К,-К,-К, ...К, (1.8)

На уровне предприятия устанавливают, как правило, общие значения К^, принимаемые в течение срока, на который они рассчитаны, но не менее года, если не меняются условия производства.

Если в бригаду кроме рабочих-сделыциков входят рабочие-повременщики в инженерно-технические работники, то комплексная норма времени (чел.-ч) cl "то-ит из суммы норм времени рабочих-сдельщикоп, повременщиков и инженерно технических работников на изготовление одного бригадокомплекта, скорректированной на коэффициент эффекта бригадной работы.

L6.2 Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали. Нор мативы времени на установку и снятие детали даны по видам приспособлений вис зависимости от типов станков и предусматривают наиболее распространенные спо собы установки, выверки и крепления деталей в универсальных и специальных за жимах и приспособлениях. В качестве главных факторов, влияющих на время ус тановки и снятия детали, приняты масса детали, способ установки и крепления де тали, характер и точность выверки. Кроме указанных факторов учтены xapaierei установочной поверхности, число одновременно устанавливаемых деталей, коли чество зажимов и др.

Нормативное время на установку и снятие детали предусматривает выполнение следующей работы:

при установке и снятии вручную

взять и установить деталь, выверить и закрепить; включить и выключить ста нок; открепить, снять деталь и уложить в тару; очистить приспособление от струж ки, протереть базовые поверхности салфеткой;

при установке и снятии детали мостовым краном

вызвать кран; застропить деталь; транспортировать деталь к станку; установить деталь, отстропить деталь, выверить и закрепить; включить и выключить станок; открепить деталь; вызвать кран; застропить деталь; снять со станка, транспортировать ее на место хранения; отстропить деталь, очистить приспособление или поверхность стола от стружки, протереть базовые поверхности салфеткой.

При установке и снятии детали подъемником при станке (или группе станков) выполняют ту же работу, что и при установке и снятии детали мостовым краном, за исключением вызова крана.

При установке в специальных приспособлениях вспомогательное время определяют как сумму времени: на установку и снятие одной детали; на установку и снятие каждой последующей детали свыше одной в многоместных приспособлениях; на закрепление детали с учетом количества зажимов; на очистку приспособления от стружки, на протирку базовых поверхностей салфеткой.

На предприятиях кроме универсальных и специальных приспособлений на станках с ЧПУ для установки и снятия детали применяют также роботы, манипуляторы и столы-спутники.

В связи с большим разнообразием видов и технических характеристик роботов и манипуляторов разработать нормативы времени на установку и снятие детали с их помощью не представляется возможным; на каждом предприятии необходимо составлять карты по применению роботов. В качестве примера дано приложение 15. Для случаев работы на многоцелевых станках с применением столов-спутников необходимо пользоваться картой 20, где приведена схема загрузки спутников и время смены спутников.

В отдельных случаях, когда программой предусмотрена специальная технологическая пауза на перезакрепление детали, нормативное время должно уменьшаться на величину, перекрываемую автоматической работой станка. Нормативами предусматривается установка и снятие детали массой до 20 кг вручную и свыше 20 кг с помощью подъемных механизмов.

Время на установку в ручную детал ей массой свыше 20 кг приведено в нормативах для использования в отдельных случаях при обработке на участках, где отсутствуют подъемно-транспортные средства. Не допускается установка вручную деталей массой свыше 15 кг мужчинам, не достигшим 18 лет, и женщинам.

При этом учитывается, что детали, устанавливаемые вручную, находятся на расстоянии 2 м от станка, а устанавливаемые краном - до 5 м.

1.6.3. Нормативы вспомогательного epeuienu, связанного с операцией. Вспомогательное время, связанное с операцией, подразделяется на:

вспомогательное время, связанное с операцией, не вошедшее во время цикла автоматической работы станка по программе и предусматривающее выполнение следующей работы:

включить и выключить лентопротяжный механизм; установить заданное взаимное положение детали и инструмента по координатам X, Y, 2 и в случае необходимости произвести поднастройку; открыть и закрыть крышку лентопротяжного механизма, перемотать, заправить ленту в считывающее устройство; проверить приход детали или инструмента в заданную точку после обработки; продвинуть перфоленту в исходное положение; установить щиток от забрызгивания эмульсией и снять;

машинно-вспомогательное время, связанное с переходом, включенное в программу и относящееся к автоматической вспомогательной работе станка, предусматривающее: подвод детали или инструмента от исходной точки в зону обработки и отвод; установку инструмента на размер обработки; автоматическую смену инструмента; включение и выключение подачи; холостые ходы при переходе от обработки одних поверхностей к другим; технологические паузы, предусмотренные

при резком изменении направления подачи, проверке размеров, для осмотра инструмента и переустановки или перезакрепления детали.

Машинно-вспомогательное время, связанное с переходом, включенное в программу на перечисленные приемы,определяется по паспортным данным станков или другим регламентирующим документам, входит в качестве составляющих элементов во время автоматической работы станка и отдельно не учитывается (см. приложения 27-30, часть II).

1.6.4. Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения. Необходимые размеры деталей, обрабатываемых на станках с числовым программным управлением, обеспечиваются конструкцией станка или режущего инструмента и точностью их настройки.

В связи с этим время на контрольные измерения (после окончания работы по программе) должно включаться в норму штучного времени только в том случае, если это предусмотрено технологическим процессом и с учетом необходимой периодичности таких измерений в процессе работа, и только в тех случаях, если оно не может быть перекрыто временем цикла автоматической работы станка по программе.

1.6.5. Нормативы времени на обслуживание рабочего места. Время на обслуживание рабочего места дано по типам и размерам оборудования с учетом одностаночного и многостаночного обслуживания в процентах от оперативного времени. Техническое обслуживание рабочего места предусматривает выполнение следующих работ:

смену инструмента (или блока с инструментом) вследствие его затупления; регулировку и подналадку станка в процессе работы (изменение величины коррекции инструмента);

сметание и периодическую уборку стружки в процессе работы (кроме сметания стружки с базовых поверхностей установочных приспособлений, время на которое учтено во вспомогательном времени на установку и снятие детали).

Организационное обслуживание рабочего места включает работу по уходу за рабочим местом (основным и вспомогательным оборудованием, технологической и организационной оснасткой, тарой), относящуюся к рабочей смене в целом: осмотр и опробование оборудования в процессе работы;

раскладку инструмента в начале и уборку его в конце смены (кроме многоцелевых станков);

смазку и чистку станка в течение смены;

получение инструктажа мастера, бригадира в течение смены;

уборку станка и рабочего места в конце смены.

1.66. Нормативы времени на сптдых и личные потребности. Время на отдых и личные потребности для условий обслуживания одним рабочим одного станка отдельно не выделяется и учтено во времени на обслуживание рабочего места.

Для случаев многостаночного обслуживания предусмотрена карта времени перерывов на отдых и личные потребности в зависимости от характеристики работ и с рекомендациями по содержанию отдыха.

1.6.7. Нормативы подготовительно-заключительного времени. Нормативы рассчитаны на наладку станков с ЧПУ для обработки деталей по внедренным управляющим программам и не включают действий по дополнительному программированию непосредственно на рабочем месте (кроме станков, оснащенных оперативными системами программного управления).

Норма времени на наладку станка представляется как время на приемы подготовительно-заключительной работы на обработку партии одинаковых деталей не зависимо от партии и определяется по формуле

Т п, = Т пз1 +Т пз2 + Т прлбр, (1.9.

где Т пз - норма времени на наладку и настройку станка, мин; Т пз {- норма време ни на организационную подготовку, мин; Т пэ 2 - норма времени на наладку сгаикг

приспособления, инструмента, программных устройств, мин; - норма времени на пробную обработку.

Время на приемы подготовительно-заключительной работы устанавливается в зависимости от вида и размерной группы оборудования, а также с учетом особенностей системы программного управления и подразделяется на время на организационную подготовку; на наладку станка, приспособлений, инструмента, программных устройств; на пробный проход по программе или пробную обработку детали.

Состав работы на организационную подготовку является общим для всех станков с ЧПУ независимо от их группы и модели. Время на организационную подготовку предусматривает:

получение наряда, чертежа, технологической документации, программоносителя, режущего, вспомогательного и контрольно-измерительного инструмента, приспособлений, заготовок до начала и сдачу их после окончания обработки партии деталей на рабочем месте или в инструментальной кладовой;

ознакомление с работой, чертежом, технологической документацией, осмотр заготовки;

инструктаж мастера.

При бригадной форме организации труда, когда производится межсменная передача обрабатываемых деталей, организационная подготовка учитывает только время на ознакомление с работой, чертежом, технологической документацией, осмотр заготовок и инструктаж мастера.

В состав работы на наладку станка, инструмента и приспособлений включаются приемы работы наладочного характера, зависящие от назначения станка и его конструктивных особенностей:

установка и снятие крепежного приспособления;

установка и снятие блока или отдельных режущих инструментов;

установка исходных режимов работы станка;

установка программоносителя в считывающее устройство и снятие его; настройка нулевого положения и др.

Вреиш на пробную обработку деталей на станках токарной (до 630 мм) и револьверной групп включает затраты времени на обработку детали по программе (время цикла) плюс вспомогательное время на выполнение дополнительных приемов, связанных с измерением детали, вычислением коррекции, введением величин коррекций в систему ЧПУ, и вспомогательное время на приемы управления станком и системой ЧПУ.

Время на пробную обработку деталей на станках токарной (свъаие 630 мм) % карусельной, фрезерной, расточной групп, ишогоцелевьсс станках включает затраты времени на обработку деталей методом пробных стружек резцовым инструментом, концевыми фрезами плюс вспомогательное время на выполнение дополнительных приемов, связанных с измерением детали, вычислением величин коррекций, введением величин коррекций в систему ЧПУ, и вспомогательное время на приемы управления станком и системой ЧПУ.

1.7. Нормы штучного времени па размерную настройку режущего инструмента вне станка

1.7.1. Нормы штучного времени предназначены для нормирования работ по настройке режущего инструмента для станков с ЧПУ, которая производится слесаря-ми-инструменталыциками (по настройке инструмента) вне станка в специально оборудованном помещении с помощью специальных приборов.

Нормы штучного времени устанавливаются в зависимости от:

типа применяемых приборов;

типа и размера настраиваемого инструмента;

количества настраиваемых координат;

характера настройки (по фактическому размеру или на заданную координату).

Для настройки инструмента на предприятиях отраслей машиностроения и металлообработки применяют следующие приборы:

для станков сверлилъно-фрезерно-расточной группы - оптические с цифровой индикацией типа БВ-2027, без цифровой индикации типа БВ-2015 и приборы контактного типа;

для станков токарной группы - оптические с цифровой индикацией типа БВ-2026, без цифровой индикации типа БВ-2010, БВ-2012М и приборы контактного типа.

С учетом особенностей выполнения процессов настройки инструмента нормативы времени разработаны отдельно /щя станков сверлильно-фрезернорасточной группы и станков токарной группы.

За основу приняты наиболее прогрессивные приборы с цифровой индикацией, но с учетом приведенных в картах поправочных коэффициентов на измененные условия работы данные нормативы применяют при нормировании работ на приборах без цифровой индикации (типа БВ-2015, БВ-2010, БВ-2012М и тд.) и приборах контактного типа.

При настройке инструмента без приборов (с помощью универсально-измерительных средств) нормы времени необходимо рассчитывать по нормативам для приборов контактного типа.

Нормы штучного времени на сборку и настройку режущего инструмента па приборах импортного производства с цифровой индикацией необходимо рассчитывать но нормативам времени для приборов отечественного производства типа БВ-2027 н ББ-2026 с коэффициентом 0,85; для приборов без цифровой индикации - но приборам гопа БВ-2015 и БВ-2010 с коэффициен гом 0,9.

Нормативные материалы данного раздела охватывают наиболее характерною для отраслей машиностроения и металлообработки соединения типовой/ режущего и вспомогательного инструмента и представлены d виде укрупненных нормативов штучного времени.

При расчете норм времени на сборку и настройку режущего инструмента снежного профиля принимать повышающий коэффициент 1,2.

Кроме времени на основную работу, сборку и настройку инструмента в нгрмы штучного времени включены дополнительные затраты времени аа организационно-техническое обслуживание рабочего места, подготовительно-заключительное время и время на отдых и личные потребности в размере 14 % оперативного времени.

Целесообразность включения в общую норму времени дополнительных затрат обусловлена трудностью их выделения из общего времени, связанного с подготовкой рабочего места для настройки, и времени самой сборки и настройки инструмента.

Для определения норм штучного времени на разборку отработанного инструмента в картах на сборку и настройку инструмента приведены поправочные коэффициенты, рассчитанные дифференцированно для каждого вида работ.

Нормы штучного времени на отдельные приемы сборки и настройки инструмента, не вошедшие в комплексы, отражены в картах 50 н 51.

1.7.2. Норма штучного времени на сборку, настройку и разборку одного инструмента определяется по формуле

Т ШЛР = Т шк + т^, 0.10)

еде Т - штучное время на сборку, настройку и разборку одного инструмента, мин; Т ши - штучное время на сборку и настройку одного инструмента, мин; Т шр - штучное время на разборку инструмента, мин.

V * «Ь* Т «р = Т - К ’ 0-11)

где К - поправочный коэффициент на штучное время в зависимости от применяемого прибора.

Т ШЛР = Т ш. + = т шн + т шн К = Т ши (3 + К).

Наимспошиис операции - сыерлильно-фросрао-рэсточная.